Юный техник 1980-10, страница 15

Юный техник 1980-10, страница 15

на рисунке) трубу делают «слоеной», сваривая из недорогой рулонной стали. Оказалось, что в многослойных трубах любые разрушения «гасятся» в одном-двух слоях и аварии не происходит.

Кроме того, исследования показали, что 4-мм сталь той же марки и того же химического состава, что 10—20 мм (из нее делаются монотрубы) имеет на 35—40° более низкую критическую температуру перехода в хрупкое состояние. За счет всего этого и удалось в многослойных трубах передавать газ, охлажденный до —20° С, под давлением 120 атм, что позволяет транспортировать вдвое ' большее количество газа. Значит, прокладывать ниток магистралей нужно будет в два раза меньше.

По технологической схеме сталь специальным разматывателем подается в правильную машину — ее валки выровняют лист. Потом металлические щетки, точь-в-точь как у машин, подметающих улицы, очистят сталь от нагара, пыли. Затем ультразвук «прощупает» полосу: в том месте, где ему встретятся трещины, расслоения, автоматический краскоотметчик, работающий в блоке с ультразвуковым «контролером», оставит заметное пятнышко. Специалисты определяют, насколько существен изъян, и в случае необходимости бракованный кусок стальной ленты будет отрезан. Такие требования предъявляются лишь к первому слою будущей трубы. Так как ультразвуковой контроль проводится в водной среде, после «душа» требуется сушка в печи.

Листовые ножницы отрезают кусок полосы — его длина определяется количеством слоев и диаметром будущей трубы.

Следующая операция — навивка обечаек.

Обечайка — это, по существу, уже и есть многослойная труба, вернее, один из ее кусков. Сталь наматывается на навивочный барабан, вокруг которого расположен блок подпружиненных роликов, так называемый захлесты-ватель.

Обечайка готова, осталось только приварить наружный и внутренний нахлесты. Между этими операциями есть еще одна очень важная, называется она эспанди-рованием. Цель ее — устранить зазоры между слоями: обечайку как бы раздают, разжимают изнутри. Из нескольких обечаек и собирается «хлыст» трубы. Сварка внутренних и наружных швов, которые скрепляют обечайки между собой, ведется в полуавтоматическом режиме, причем управление сварочными аппаратами дистанционное — телевизионное.

После контроля кольцевых швов проводятся гидроиспытания: в трубу под давлением 200 атм закачивается вода.

Экзамен на прочность сдан, остается лишь «выкрасить» трубу внутри и снаружи эпоксидной смолой, и теперь, когда трубе не страшна коррозия, она отправится на свое «рабочее место» — куда-нибудь, скажем, в Тюменскую область...

Рисунки А. НАЗАРЕНКО

Л • .уых •■■.'WPW. W W

ГЩ&ЫА* StfMK де

ТФЧГФШШ

ФРШСШ!