Техника - молодёжи 1962-11, страница 4

специальное приспособление, которое позволило сварщику работать без подручного. Изготовление кабин выделили в отдельный участок, организовали поточность, что позволило применить полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа. Производительность каждого рабочего возросла почти вдвое.

Затвм комсомольцы занялись изучением потерь рабочего времени в прессовом цехе. Провели фотографирование работы трех смен на участке больших прессов. Простои за два дня составили 115,7 человеко-часа. В том числе: запаздывание «рана отняло 1В,7 часа, ремонт штампов задержал производство на 26,3 часа, отсутствие заготовок — на 61,6 часа. Непроизводительная работа — перевозка заготовок, уборкв отходов, сдача готовых изделий — 8,4 станко-часа. Комсомольцы тут же наметили конкретные меры ликвидации недостатков, занялись организацией потока штамповки. Через полтора месяца вновь провели фотографирование. Потери рабочего времени и непроизводительные работы сократились наполовину. За два дня проверки участок выдал продукции на 33 комплекта трактора «Т-75» больше, чвм в первый раз.

Такие же мероприятия были проведены на участке малых прессов и в тракторном цехе № 1. В результате комсомольцы помогли заводу выпустить сверх плана много сотен тракторов.

ОБНОВЛЕННЫЙ ПАСПОРТ

Т ехннке развивается стремительно, оборудование, созданное свыше 10 лет назад, считается устаревшим. На Харьковском тракторном 51,1% металлорежущих станков — машины преклонного возраст Кузнечно-прессового оборудования с десятилетним трудовым стажем здесь 59,2%, на многих других заводах — порой до 65—70%. На этот участок работы направил свои лучи «комсомольский прожектор»: с обновлением оборудования как будто все в порядке, обязательства из года в год выполняются. Правда, видно и другое: нового оборудования поступает немало, а эффект едва ощутим...

«Что подалаешь! — думает неискушенный в экономике рабочий. — Придется потерпеть до той поры, когда завод омолодится полностью».

Ну, а если понаблюдать повнимательнее?

Порой происходит так. Новых станков прибыло, скажем, столько, что хватило бы обновить ими одну линию полностью. Но руководители завода поступают иначе. Стремясь поскорее избавиться от наиболее устаревшего оборудования, они производят замену одновременно на нескольких линиях, распыляя новые силы. Такая расстановка даже самого совершенного высокопроизводительного оборудования почти не сказывается на производстве. А может получиться и так, что ко времени, когда переоборудование какой-нибудь линии завершится, станок в ней, сегодня еще новый, успеет состариться.

Имеется еще один путь обновления технической базы — модернизация. Но ей обычно меньше всего уделяют внимания — внедрением новой автоматической линии заниматься куда приятнее. Много послуживший станок —

нелюбимое дитя. А ведь перед страной стоит задача в течение 1961 — 1965 годов модернизировать около 35 тыс. единиц оборудования. И это только в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении.

Одновременно в масштабах всей промышленности должна проводиться >и проводится огромная работа по улучшению структуры оборудования. В ближайшие годы резко увеличится количество станков тонкой обработки. Получит Широков распространение производство заготовок точными методами литья под давлением, в оболочковые формы, центробежного литья, перевод деталей на штамповку.

И что же, модернизации, улучшения структуры оборудования достаточно для того, чтобы выполнить семилетний план, то есть увеличить выпуск тракторов в 2—2,5 раза? Конечно, нет. Увеличить производство тракторов в таких масштабах можно, либо построив новый завод, либо расширив старый. Если говорить точно, то для увеличения выпуска тракторов в 2—2,5 раза нужно построить еще 5—6 тракторных заводов. Но их строительство обошлось бы очень дорого. Неужели нет другого выхода? Обратимся еще раз к экономике, и пусть она поведет нас иа предприятия, которые можно было бы назвать...

еНЕВИДИМЫЕ ЗАВОДЫ»

П редставьте себе два тракторных эвводв: оба имеют примерно равное количество одинаковых станков, но одно из предприятий дает продукции в полтора рвза больше, чем другое.

ЯМ®

MP*

По

Почему так происходит? Да потому, что станки загружены по-разному. Даже основное производственное оборудование используется часто всего лишь на 65%, а иногда и иа 40%. А где же остальные 35—60%? Это и есть «невидимый завод», который находится на той же территории, его не надо строить, он располагает хорошим оборудованием, уже размещенным в стенах цехов.

На Волгоградском тракторном молодые рабочие решили заставить работать такой «невидимый завод».

О том, как это претворялось в жизнь, сколько неожиданных вопросов тут возникло и квк они разрешались комсомольцами, мы расскажем в следующей главе. А сейчас познакомимся с одной небезынтересной справкой, имеющей прямое отношение к делам комсомольцев-тракторостроителей.

Чтобы резко увеличить выпуск тракторов к концу семилвтки, наши хозяй

ственные органы разработали целый комплекс мероприятий. Причем решающее из них — дальнейшая специализация тракторных заводов. Создают^ ся предприятия по выпуску отдельных массовых деталей, узлов и агрегатов. С ХТЗ на завод «Серп и молот» передано производство двигателей. Нв освободившихся производственных площадях организуется дополнительная сборка тракторов. Сосредоточение производстве массовых деталей и узлов на специализированных предприятиях дает огромный экономический эффвкт. По данным НИИтрвкторосельмаша, специализация и увеличение выпуска двигателей в 6—8 раз снижает трудоемкость примерно на 40%.

Итак, найдены необходимые производственные мощности. Но, чтобы выпустить сверхплановый трактор, нужны не только свободные рабочие руки, станки, но и металл. И хотя наша металлургия значительно перевыполняет планы, вго все же не хватает. Так где же взять недостающий металл?

«КОМСОМОЛЬСКИЙ РУДНИК»

Однажды к сотрудникам Института экономики Академии наук СССР поступили такие сведения: на 8 заводах страны, выпускающих одну и ту же продукцию и работающих примерно в одинаковых условиях, на обработку одной и той же детали затраты времени колебались от 36 до 202 мин., то есть различались в 6 раз! Случай из ряда вон выходящий. Менее разительные примеры можно найти на многих предприятиях. Несколько лет назад Волгоградский и Харьковский заводы выпускали один и тот же трактор «ДТ-54». Корпус заднего моста, изготовленный на ХТЗ, был почти на 14 кг легче, чем на ВГТЗ. Блок цилиндров легче на 5,5 кг. Только по этим двум деталям трактор волгоградцев оказался тяжелее харьковского на 20 кг. Такое несовпадение веса деталей на предприятиях одного масштаба приводит к очень большим потерям, выраженным в миллионах рублей.

Задача комсомольцев и в первую очередь молодых специалистов — помочь своему предприятию в выравнивании затрат металла на одних и тех же изделиях, организовать более широкую информацию, межзаводской обмен опытом.

В настоящее время в машиностроении только в стружку расходуется примерно 5 млн. т металла а год, то есть столько, сколько составляет ежегодный прирост в стране стали. Но н это еще не асе потери. Чтобы пустить такое количество ме алла в стружку, нужны тысячи станков. На оплату «труда» рабочих, занятых переводом металла, уходят десятки миллионов рублей. Мы говорим здесь о показателе, который инженеры называют «коэффициентом использования металла» (отношение чистого веса изделия к весу заготовки). Он составляет по большинству изделий 0,4—0,8. Какие неиспользованные резервы!

А вот как их используют комсомольцы Волгоградского тракторного. За-

(Окончание см. на 29 стр.)

2