Техника - молодёжи 1947-04, страница 21

В январе 1946 гада Ново-Краматорский завод приступил к выполнению правительственного задания на отливку цельного рабочего колеса турбины.

Героическая история создания этого колеса —одна из наиболее замечательных страниц советской техника

Ново-Краматорский металлургический гигант был полностью разрушен немецкими оккупантами. Были поломаны мартеновские лечи, уничтожены подъемные краны, обрушены цехи. Лишь на 20— 40 процентов от довоенной мощности был восстановлен завод, когда он получил это задание. Но и в довоенное время краматорцам, как, впрочем, и никому в мире, не приходилось делать столь крупных фасонных отливок. Наиболее сложным их литьем было рабочее колесо турбины Чирчикстроя. Но это была отливка по своим размерам и весу в три раза меньше, чем рабочее колесо Днепрогэса. И все же краматорцы приняли заказ Днепростроя.

Целый ряд производственных и технических трудностей пришлось преодолеть им в своей работе.

Громадные вспомогательные земляные и монтажные работы пришлось им> выполнить в связи с необыкновенно большими размерами изделия. Небольшие отливки делают ® земляных или металлических формах, которые обычно располагаются на земляном полу литейного цеха. Для огромного же колеса, оказывающего колоссальное давление, форму пришлось поместить в землю. Выкопанный для нее специальный громадный кессон имел глубину <в 4 метра, а диа-

Отлитое колесо гидротурбины расчищают. Видна кольцевая литниковая система.

Резко выгнутая форма лопаток колеса не давала возможности установить сразу все 14 стержней. Последний из них, замыкающий окружность, не пролез бы. Металлурги пошли на хитрость. Они установили 13 стержней на двух строганых стальных плитах, расположенных на некотором расстоянии друг от друга. Затем установили последний, 14-й стержень и плиты сдвинули друг с другом. Но легко сказать —- «передвинуть плиту со стержнями»! Ведь вся эта махина ве-

Колесо гидротурбины перевозится в прессовый цех на отжиг.

метр — 11 метров. Более 500 кубометров земли вынули при его постройке. Стены и пш кессона забронировали массивными металлическими плитами. Внутри кессона была изготовлена форма, в которую потом залили металл. Форма эта состояла из 14 громадных земляных колонн-—так называемых стержней, высотой в 4 метра. Стержни имели сложную выгнутую форму соответственно очертаниям лопатки колеса. В промежутки между стержнями и должен был заливаться металл, образуя лопатки.

Каждый стержень — это громадное сооружение весом в несколько тонн Чтобы придать ему прочность, внутри его земляной обкладки установили мощную стальную арматуру и засыпали ее опилками. Для сооружения стержней был вырыт специальный кессон.

Оперируя с такими громадными стержнями при их расстановке по окружности нельзя было допустить погрешность в несколько миллиметров И стоять они должны были строго вертикально, иначе колесо не будет симметричным.

сила более 150 тонн. Двумя стотонными домкратами пришлось двигать ее с места, удерживая стержни от падения двумя мощными кронштейнами.

Наконец форма была собрана « готова к заливке металла.

Но здесь встретились новые трудности. Чтобы получить отливку в 110 тонн, надо израсходовать 150 тонн жидкой стали. А завод после разгрома немцами имел всего лишь 2 мартеновские печи емкостью по 36 тонн да еще маленькую электропечь на 5 тони. И мартеновцы пошли на риск. Они решили перегрузить в два раза каждую мартеновскую печь.

Создавая форму, литейщики весьма остроумно расположили в ней литники — ходы, по которым растекается металл, заполняя форму. Это позволило получить отливку высокого качества.

Большие трудности пришлось преодолеть и тем, кто готовил металл для отливки.

Нелегко залить одну форму металлом», приготовленным в разных печах. Процесс плавки в них должен протекать со

вершенно одинаково. Металл в обеих печах должен быть готов точно в одно и то же время. Химический состав сталей, приготовленных ® разных печах, то же должен точно совпадать. Надо быть весьма искусными мастерами своего дела, чтобы суметь провести такую плавку И наши металлурги это сделали.

Разливка металла также была трудным делом. Для заливки нужны были два ковша емкостью по 75 тонн. Завод же имел лишь один такой ковш Но литейщики ухитрились приспособить второй ковш, меньшего объема, добавляя в него металл из третьего, небольшего ковша.

Когда металл застывает, ® изделии могут появиться трещины. В такой гигантской отливке, как рабочее колесо, эта опасность была особенно велика. Металлурги, предвидя это, усилили слабые места отливки так называемыми усадочными ребрами и применили при отливке специальные холодильники.

В апреле 1946 года рабочее колесо было благополучно залито. Теперь надо было очистить землю, отрезать так называемые «прибыли», обрубить отливку отжечь ее в печи и затем окончательно обработать колесо на станке.

Осуществление этих операций тоже потребовало немало труда и творческой выдумки от работников завода.

Чтобы произвести эти операции, колесо надо было перевозить из одного цеха в другой В специальном обрубном цехе из-за малой высоты подкрановых путей невозможно было погрузить отшивку кранами в отжигательную яммую печь, да и сама печь была- разрушена. Не было и достаточно мощных подъемных кранов. Поэтому весь обычный технологический маршрут по цехам пришлось изменить.

В прессовом цехе, рядом со сталелитейным цехом, построили специальную большую печь для отжига. В этом же цехе произвели и обрубки. Отсюда колесо перевезли в соседний станочный цех № 3.

Здесь на карусельном станке оно прошло окончательную обработку.

Чтобы провезти колесо по этим цехам, пришлось расширить все их ворота* Стать громадных изделий им пропускать еше не приходилось!

Так было создано первое цельнолитое колесо днепровской гидротурбины. Коллектив Ново-Краматорского завода с честью выполнил ответственное задание партии и правительства, вписав крупную победу в историю советской литейной техники.

19