Техника - молодёжи 1961-02, страница 4

тер очередную заготовку. Вместе с другими она передвинулась на один шаг. Оказавшиеся против нескольких цепочек станков заготовки начали «решать», в какую сторону им направить свой путь. Если первая цепочка закончила работу и последняя позиция у нее была свободна, то детали на линии передвигались на один шег, освобождая место заготовке. Если же первая цепочка станков была еще занята обработкой, а освободилась вторая, то заготовки перемещались к ней. Если же и эта цепочке была занята, заготовки оставались неподвижными, ждали. Но вот раньше, чем вторая, освободилесь третья цепочка станков. Шаг заготовок — и у нее снова есть работа. Поставленные рабочим в начале линии детали сами растекались по всем направлениям, наилучшим образом загружая станки. А потом после обработки сходились вместе на другом конце линии. И если какой-либо из потоков останавливался, заготовки спокойно обходили его, не нарушая работу остальных.

Зачем понадобилось оснащать линию устройствами для решения стольких логических задач?

— Причину, — сказал мне мой спутник, — можно было бы объяснить тремя словами: производительность, надежность, гибкость.

СТАЛЬНЫЕ ПОТОКИ

Первое, что бросеется в глаза, когда знакомишься с новейшими автоматическими линиями, — это их сложные структурные схемы. Все реже изготовляются они в виде отдельных цепочек из станков. Чеще это ручьи, текущие несколькими потоками Они то входят в единое русло, то разветвляются на отдельные рукава. Резко увеличивается и число станков, объединяемых в единую автоматическую систему машин, возрастает число операций, выполняемых на них. Все больше линий строится для комплексной полной обработки деталей и даже сборки. Причем обработка ведется не только резанием, но и давлением, химическими и термическими методеми,

Изменения эти вызваны прежде всего необходимостью резкого увеличения выпуска машин. Если несколько лет назад автоматические линии для обработки блока цилиндров автомобильного двигателя, например, рассчитывались на изготовление 20—25 деталей в час, то сейчас они должны обрабатывать до 100 деталей. Если бы линии проектировались, как и раньше, в виде цепочек, то теперь понадобилось бы ставить чвтыре-пять линий там, где раньше реботала одка. Во столько же раз увеличипось бы число станков, число рабочих, понадобились бы громадные производственные площади. За счет чего же увеличилась производительность стальных потоков?

Каждый стаиок в такой линии работает ровно столько времени, сколько нужно для данной операции. Если на соседнем станке время обработки в два раза больше, чем иа предыдущем, то такую операцию выполняют теперь на двух станках, работающих параллельно, или на двух пареллель-ных цепочках станков. В прямоточных же линиях менее загруженные станки каждый раз, закончив свою работу,

2

ожидали бы, когда разделаются со своими деталями их более старательные соседи.

Схему одной из линий с ветвящимися потоками, спроектированной для обработки корпуса коробки _: скоростей автомобиля «ЗИЛ», вы можете увидеть на рисунке. Она состоит из двух отдельных секций, в каждой из которых работает по нескольку независимых параллельных потоков. Первая секция включает два потока, в каждом потоке установлено по 10 станков. Здесь производятся различные фрезерные операции и сверлятся мелкие отверстия в детали. На второй секции, состоящей из трех потоков, выполняются черновая и чистовая расточки отверстий, фрезерование плоскостей и контроль размеров. Между секциями установлен транспортер. Он расположен так, что может принимать детали из любого потока первой секции и выдавать в любой поток второй. Так же как и в первой линии, детали сами «определяют», куда им направиться, и сами «находят» себе путь.

Что же практически позволяют получить автоматические линии, построенные по принципу ветвящегося потока? Это дает возможность такую сложнейшую деталь, кек, например, V-об-разный блок цилиндров автомобильного двигателя нового грузовика «ЗИЛ», полностью обработать на 151 станке и выпускать по 85 блоков в час. Даже 350 блоков в час (одну деталь примерно за 10 сек.) можно изготовить на многопоточной линии, и такая линия уже существует. В ней 17 секций, 185 станков, 2 291 инструмент.

Потоки автоматических линий ветвятся, усложняются. Чрезвычайно высокой стала концентрация операций, резко повысилась производительность линий. Стальные реки станков текут в будущее заводов.

ДРУГ ДОЛЖЕН БЫТЬ НАДЕЖНЫМ

Пожалуй, нет более важного требования к нашему Другу — автоматической линии, чем бесперебойность, надежность ее работы. Какой лрок даже в очень интересной по замыслу линии, если она будет чаще ремонтироваться, чем работать? Но так ли просто достичь этой надежности?

Перед нами линия для обработки головок блоков нового автомобиля «ЗИЛ». В ней 59 станков. Для того чтобы привести в движение инструменты, транспортеры, накопители деталей этих станков и управлять их работой, потребовалось 165 электродвигателей, около 1 000 различных реле, 900 конечных выключателей, 450 электромагнитов, 165 мегнитных пускателей

При производительности одной детали в минуту на линии совершается около 400 тыс. переключений в течение одного часа. Если каждая пара контактов на 100 тыс. переключений хотя бы один раз откажет в работе, то через каждые четверть часа какой-то станок будет останавливаться для ремонта. Поэтому повышению надежности электроаппаратуры уделяется особое внимание. В целом ряде линий теперь применяют низковольтную аппаратуру не постоянном токе. Разрабатываются также схемы управления ав-тометическими линиями с использованием бесконтактной аппаратуры. Это позволяет свести на нет простои линий по вине электроаппаратуры.

Но пока бесконтактные системы уп-раф1ения агрегатами еще не получили широкого применения, и электроаппаратура все еще иногда выходит из строя. И чтобы уменьшить потери времени из-за неполадок в электрических цепях, сейчас на линиях широко используют искатели повреждений. При таких сложных электрических системах, какие имеют современные автоматические линии, найти причину остановки станка подчас гораздо труднее, чем ее исправить. Искатели повреждений поочередно проверяют элементы электрической цепи и при обнаружении устройства, не выполнившего команду, зажигают сигнальную лампу. В это время стрелка искателя на специальной шкале указывает номер неисправного электроаппарата.

Но это только электроаппаратура. А сколько еще других причин для остановок!

Вот, например, замена инструментов. Ее никак нельзя избежать. Но, может быть, можно уменьшить число замен и их продолжительность? Не такая уж простая это задача, если в линии более 2 тыс. инструментов обрабатывают сразу до 200 деталей. Пусть только одна минута уйдет на замену каждого инструмента, и то, чтобы сменить 2 тыс. сверл, разверток, метчиков, надо остановить линию на 34 часа. А через несколько часов часть инструмента опять потребует новой замены. Правда, их могут менять одновременно несколько наладчиков, но как узнать, когда и в какое время нужно заменить каждый из инструментов?

Вот почему теперь эту работу на автоматических линиях тоже решили поручить автоматам. ~ Рядом с автоматическими линиями устанавливают специ-елькые контрольные станции. Приборы, резмещенные на щитках, указыва