Техника - молодёжи 1973-03, страница 32

ПРОБЛЕМЫ И ПОИСКИ

ВДОЛЬ, А НЕ ПОПЕРЕК!

О. КУРИХИН, инженер

Техника пиления, как ни странно, в значительной степени характеризует развитие промышленности. В этом нетрудно убедиться. Оглянитесь вокруг: стулья, рамы окон, стол, карниз, дверь, подоконник и многие другие привычные нам вещи — продукция пиления. Пила все может. Перед ней пасуют дерево, кость, металл и камень. Впрочем, такими перечислениями, пожалуй, трудно кого-либо удивить — ведь почти каждый думает, что хорошо знаком с пилой. Однако ручная пила — изобретение далеких времен. В процессе развития техники пиления инженерам пришлось отойти от классической формы инструмента. Появились пилорамы, циркульные, цепные и ленточные пилы. Изучение и совершенствование методов пиления породило заманчивую идею безотходной обработки древесины. За решение столь грандиозной задачи взялись экономисты, технологи и конструкторы. Были разработаны прогрессивные технологические процессы, промышленные комплексы и деревообрабатывающие станки.

Специальный корреспондент журнала инженер О. Курихин познакомился с работами Центрального научно-исследовательского и проектно-конструкторского института механизации и энергетики лесной промышленности (ЦНИИМЭ). Заведующий лабораторией новых методов пиления древесины кандидат технических наук Н. РУШНОВ любезно предоставил материалы о первом в мире ленточнопильном станке для продольного пиления древесины, рассказал о людях, создавших уникальную машину. На основе этих материалов, этой беседы и была написана статья, предлагаемая вниманию читателей.

ПРОБЛЕМЫ И ПОИСКИ

Мечты и реальность

...Подпиленная «под самый корешок» сосна рухнула на передвижной транспортер. Заработали моторы, дерево, вздрагивая, поплыло к главному транспортеру и замерло. Как только в потоке двигающихся деревьев оказалось свободное место, нашу сосну развернуло, и она очутилась на главном транспортере. Деревья, доставленные по нему на завод, попадают на обрабатывающий конвейер. Сначала с них срубаются ветви и сучья, которые тут же отправляются в перерабатывающие цехи. Далее стволы попадают на участок, где их сортируют по длинам, диаметрам и породам и пилят на бревна различного размера.

Пойду направо... Бревна катятся по наклонным брусьям и подхваченные мощными захватами, складываются в пачки. Вот из пачки «руки» манипулятора вытаскивают, вцепившись в торцы, бревно и направляют его в пасть деревообрабатывающего станка. Визг, скрежет, но незаметно ни опилок, ни пыли. С другой стороны станка, на платформе, постепенно вырастает стопка досок. Как только стопка достигла трехметровой высоты, платформа уползает из цеха. Станок приступил к обработке следующего бревна, и тут же подплыла новая платформа, стала под погрузку.

А на соседних платформах складываются шпалы, горбыли, рейки. Машины работают на редкость слаженно, словно понимая друг друга.

Я спешу из цеха на пункт управления. У пульта с телеэкранами и кнопками меня встречает диспетчер. «Девушка, а где у вас цех отходов?» слышу удивительный ответ: «Наш комплекс давно перешел на безотходную переработку древесины. Мы выпускаем полуфабрикаты: пиломатериалы для строителей, брикеты для химической промышленности и другую продукцию...»

Что это, фантастика или действительность?

Сегодня почти фантастика. Но завтра... Впрочем, путь к подобному идеальному производству не так уж прост.

Но расскажем обо всем по порядку.

Бревна распиливают сейчас на доски пилорамами и ленточными пилами. В обоих случаях пилы входят в торец бревна, а их зубья движутся поперек волокон древесины. Само же бревно, катясь на тележке в продольном направлении,

набегает на инструмент. Такое пиление, называемое торцовым, использовалось еще на лесопильных мельницах прошлого. Век электричества лишь ускорил процесс. Однако никто не задумывался, насколько он рационален. Что значит сила привычки! Сотни фирм производят сложнейшие ленточнопильные станки и пилорамы, и никому из конструкторов не приходила в голову идея изменить традиционный способ. Думали об одном: «Быстрее!»

Распиловочные станки строят таким образом, чтобы на них можно было разделывать даже самые толстые бревна (диаметром до 80— 100 см). Но практика показала, что подобных лишь 10—12% от общего количества древесины. Например, для Сибири средний диаметр разрабатываемых бревен составляет 41 см. Большую часть времени станки работают с недогрузкой, особенно при пилении бревен малого диаметра. В таких случаях, чтобы равномернее загрузить машину, увеличивают скорость надвигания (подачи) бревна на инструмент. Это требует применения сложных вариаторов скорости, а кроме того, ухудшает качество поверхности пропила и ускоряет износ механизмов.

Станок вместе с рельсовым путем тележки занимает в длину иногда 20—25 м. Чтобы обеспечить достаточно высокую его производительность, разгоняют многотонную тележку до 80—150 м/мин. Малейшие перекосы, загрязнения рельсового пути и люфты приводят к непрямолинейному пропилу и ухудшают качество поверхности реза. Если же учесть, что пиление осуществляется при движении бревна в одну сторону (когда бревно идет обратно, совершается холостой ход), то легко понять, почему даже лучшие модели этих станков имеют к. п. д. 30-35%.

А теперь займемся подсчетами. Бревно распиливают на доски, скажем, толщиной 19 мм при ширине пропила 4,5 мм. Какая его часть уходит в опилки? Примерно пятая. С такими потерями, конечно, трудно мириться. Сначала опилки высыпали на дорогу и жгли в котельных, но затем, поняв, насколько это невыгодно, стали задумываться: как бы пустить их на изготовление древесных плит и утилизировать каким-либо другим образом. А нельзя ли вообще обойтись без опилок? Кроме всего прочего, это было бы важно и с гигиенической точки зрения, ибо мелкие опилки (древесная пудра) разносятся и загрязняют воздух, проникают в легкие рабочих.