Техника - молодёжи 2009-11, страница 46
Патенты 2009 № 11 ТМ Рис. 8. Линия производства валов из ленты; а) схема. б) модель. 1 -рулон ленты; 2 - агрегат подачи и продольной резки; g\ в 3 - гильотинные ножницы; 4- навивочное устройство: 5 - рулон остаточной ширины Рис. 6. Общий вид навитого вала передачи пых усилий при сравнительно малом давлении воздуха (4 МПа), Навитой корпус пневмо-цилиндра стянут с обоих торцов крышками посредством шпилек и усилен бандажами (рис. 7). Сферическая головка поршня исключает манжетные уплотнения. Металлоёмкость навитой трубы диаметром 300 мм в два раза меньше заготовки трубы со сплошными стенками, а трудоемкость на порядок меньше, ибо не требуются токарные и шлифовальные операции. Дополнительный эффект дают другие навитые детали: шток, штифты и ось, соединяющая вилку штока с тягой привода заслонки. По традиционной технологии корпус пневТЗоцилиндра диаметром 320 мм, длиной 450 мм и толщиной стенки 10 мм изготавливается из бесшовной трубы диаметром 325 мм, длиной Уменьшить толщину навитой стенки до 5 мм при одинаковой жёсткости со сплошной позволяют два бандажных кольца и крышки с торцов, которые базируются на наружной поверхности навитого цилиндра (см. рис. 7). Материалоёмкость навитого цилиндра по сравнению со сплошным уменьшается в 3 раза: в 1,5 раза за счёт припуска заготовки и в 2 раза от толщины стенки. Трудоёмкость уменьшается в 2,4 раза. Традиционный процесс изготовления цилиндра занимает 80 мин, по ленточной технологии — 34 мин: навивка цилиндра — 10 мин и 24 мин — изготовление бандажных колец. По ленточной технологии [а.с. №1656281, 1991] можно изготавливать корпусы прямоугольных форм, например, редукторов (рис. 9). Для этого ленту наматывают на съёмный каркас, который извлекают из корпуса после закрепления наружного витка, например, склеиванием или точечной сваркой. При этом навитой корпус из ленты оказывается более чем в 1,5 раза дешевле сплошной трубы. В целом ленточные технологии позволяют упростить и облегчить конструкции изделий, уменьшить трудоёмкость и материалоёмкость деталей в 2,5-3 раза. Ленточные технологии органично вписываются во многие сферы производств. Они дополняют известные микро-, макро- и мегатехно-логии, вытесняя нерациональные и затратные приёмы труда. Например, 38,7 мин, навитого — 2,2 мин. Производительность труда возрастает в 16 раз. Экономия металла (1,3 кг от массы заготовки 2,2 кг) составляет 60%, Необходимо отметить, что коэффициент материалоэкономно-сти выше коэффициента металлоёмкости, т.к. учитывает материал припуска заготовки, переведённый в стружку. Ещё более эффективны но материалоёмкости и трудоемкости навитые корпусные детали [а.с. №800475, 1981; а.с. №1656281, 1991], особенно корпусы гидро- и пневмоцилиндров [пат. РФ 2047011, 1995j. Пневмоци-линдры, как правило, имеют большие диаметры для получения зиачитель- 460 мм, толщина стенки 15 мм. Трубу подрезают в размер по торцам, растачивают, затем шлифую| отверстие до 9 квалитета точности и 8-9 класса шероховатости. Эти операции трудоёмки. Производство по ленточной технологии предельно просто. Автоматическая линия, транспортёром которой является сама лента, состоит из стойки с рулоном ленты, агрегата подачи и продольной резки ленты, гильотинных ножниц, устройства для навивания валов (рис. 8). Лента остаточной ширины после агрегата продольной резки наматывается в рулон для заготовок других деталей. По новой технологии изготовлен ия пневмоцилиндра лента толщиной 0,4 мм и шириною 450 мм скручивается в трубу диаметром 310 мм и отрезается. Толщина стенки навитого цилиндра — 5 мм. Полуфабрикат фиксируют бандажными кольцами и подают на сборку пневмоци-линдра. Шлифовальная операция и последующая гальваническая обработка исключаются, так как лента обладает необходимой шероховатостью и коррозионной стойкостью. Рис. 7. Пневмоцилиндр с навитыми деталями; 1 - передняя крышка; 2 - навитой цилиндр; 3 - задняя крышка; 4 - шпилька; 5 - поршень. В - бандажное кольцо; 7 - шток: 8 и 9- штифт и ось вилки рулон 44 |
