Юный техник 1977-01, страница 21

(но тщательно проверенная), запрятанная точно в такую же конструкцию из двух катушек.

Если в серийной детали есть скрытая микротрещнна, то поле токов Фуко, а следовательно, н сигнал, будет непохоже на эталонный. На экране осциллографа возникает кривая, говорящая о браке.

Ученый подключил к ЭМИДу устройство, которое полностью автоматизировало процесс контроля.

Оказалось, что ЭМИД может контролировать н размеры, и качество термообработки, и даже марку металла. Любое отступление от эталона меняет поле, созданное токами Фуко. Внедрение дефектоскопов только на шарикоподшипниковых заводах снизило брак практически до нуля.

Чрезвычайно эффективным

ЭМИД оказался прн контроле качества труб. Раньше, чтобы проверить, нет ли на их внутренней поверхности трещин или утолщений, работники службы технического контроля укладывали 6-метровую трубу небольшого диаметра иа стол, вводили в нее перископ с лампочкой на конце и таким образом изучали ее сначала с одного конца, а потом с другого. Применение ЭМИ Да позволило автоматизировать эту тяжелую и кропотливую операцию. Готовые трубы теперь мчатся по рольгангу со скоростью 3 м/с, а по пути пропускаются через несколько катушек, контролирующих трубы по всем параметрам. Результаты измерений передаются в счетно-решающее устройство. Оно перерабатывает полученную информацию. Если в изделии брак, то «механические руки» сбрасывают его с рольганга. Такая автоматизированная система дефектоскопии заменила труд полутора тысяч контролеров!

Но на этом работа не закончилась. Изучая при помощи ЭМИДов структуру металла де

талей, профессор Гораздовский обнаружил, что прибор способен улавливать степень нагрузки, которую испытывает та или иная деталь в процессе работы всей машины в целом.

Усталостное разрушение — главный враг деталей машин. Попробуйте несколько раз согнуть и разогнуть скрепку. Она сломается, металл устает сопротивляться изгибу.

В принципе то же самое происходит в испытуемой машине. В зависимости от числа выдержанных до разрушения циклов сжатий или растяжений и определяется усталостная прочность металла. Для того чтобы узнать ее величину, ученым приходилось «терзать» деталь до ее полного разрушения.

Профессор Гораздовский обратил внимание иа то, что если исследовать деталь на усталость всего 15—20 мин, то и тогда структура металла под действием приложенных нагрузок претерпит изменение. Кристаллическая решетка металла как бы «запоминает» приложенные к ней нагрузки. Если теперь поместить эту деталь в датчик-катушку ЭМИДа, то иа осциллографе появится кривая линия, по характеру которой можно рассчитать, какова будет прочность металла после того, как его подвергнут всему комплексу испытаний. Такой метод позволяет точно прогнозировать прочность изделия без его разрушения, открывает огромные возможности для повышения надежности машин н механизмов.

Изобретения профессора Гораз-довского позволили создать универсальные автоматические дефектоскопы, заменяющие труд десятков тысяч людей. Учитывая значимость его изобретений, Президиум Верховного Совета Российской Федерации присвоил ученому почетное звание заслуженного изобретателя РСФСР.

Л. ЛАЗАРЕВ, инженер

20