Техника - молодёжи 1943-07-08, страница 6

Отравился токарь в ш стру мента л ьн у ю клаДовую. Повд в очереди постоял, пока выбрал нужный инструмент — прошел час. А станок стоит, «время потеряно. Потом пришел наладчик; пока наладил станок т операцию — прошло еще полчаса. Наконец токарь получил материалы, стал работать. Но работа новая, непривычная, сразу и руки как-то неловко ходят. Наконец приноровился, йзял «нужный теми, работа пошла лучше. А -время на «разгон» все-таки потеряно! Обработал токарь штук пятьдесят деталей—стоп! Надо новое задание делать. И опять тратится время на переналадку, на подбор инструмента, на переноску деталей, на «ринор&вливание к новой операции.

⁴ Если произвести (подсчеты, то окажется, что в течение рабочего Дня станок производительно работал всего 5—6 часов, то есть не больше, чем тот Же станок и потоке, Разница лишь в том, что непроизводительные потери времени «скрываются» при серийном производстве технической кормой, а при поточном «открыто» проявляют себя -в шде простоя.

Можно пойти дальше ы доказать, что при поточном производстве станки используются выше, чем при серийном. Допустим, что ежесуточно по плану надо обработать 1 250 деталей, станок же по технической норме может сделать только 1 ООО. При серийном производстве технолог, рассчитывая количество оборудования, погребное для обработки 1 ООО деталей, записал бы, что требуется 1,25 станка. Но так как «четверти станка» в природе не бывает, пришлось бы поста вить два станка, из которых каждый был бы загружен в половину мощности. Другое дело— при потоке. Здесь, как вы уже видели, отпадают непроизводительные потери времени, и один станок с успехом справится с обработкой 1 260 деталей.

Все эти подсчеты не являются только теоретическими, они нашли свое подтверждение -в корпусном цехе авиазавода. Раньше здесь было 33 станка, теперь — 40. Стало быть, количество оборудования . несколько увеличилось (на 21 процент). Но при этом пропускная способность каждого станка выросла в два раза, а выпуск изделий на каждый станок уже в первые дни внедрения потока увеличился на 65 процентов

ров. О гнала необходимость шюгократлой транспортировки деталей от станка к станку. Это позволило сократить число вспомогательных рабочих в пять раз.

При старой технологии обработка корпуса карбюратора состояла из 104 операций. Если бы -поток попытались организовать в соответствии с такой технологией, пришлось бы удвоить число станков.

По новой поточной технологии корпус обрабатывается 77 операциями. Затрата времени на обработку корпуса снизилась почти на 40 процентов, а весь цикл производства корпусов снизился со 160 до 62 часов. Выпуск продукции, таким образом, удваивается.

Резко сократились производственные не-поладки, повысилась и стала более совершенной организация работы. Начальник цеха или мастер сразу могут определить» в каком месте потока образовался затор, и немедленно принять меры к устранению неполадок. Планировщики и распределители, которые занимались «проталкиванием» деталей, больше не нужны.

Улучшилась производственная дисциплина/ Раньше многие рабочие не выполни я ли нормы. Теперь нельзя не выполнять корму. Отстающий рабочий нарушает ритм и может остановить поточную линию. Его торопит сосед, занятый на -последующей операции, ш него вдвигаются тележод с деталями, которые прошли предыдущую операцию.

Закрепление за каждым рабочим определенной операции позволило покончить с обезличкой брака. Посты технического контроля «вошли о* поточную линию, и теперь сразу «можно обнаружить брак или (недоделку. Это немедленно сказалось и на качестве (продукции. Прежде на доделку возвращалось 15—20 процентов корпусов, теперь — не более 2 процентов.

Выросла производительность труда рабочих. Станочник теперь не ждет по два-три часа, пока наладчик переналадит станок. Он не стоит оз очереди за инструментом и не таскает детали. Ему ле нужно тратить время на «раскачку».

Поточная система позволила ста-вить к сГгткам людей невысокой квалификации. Новичка* осваивают свое дело в течение трех-четырех дней и сразу начинают выполнять (норму.

краской станков тянулись в просторном зале. На рельсах стояли тележки с корпусами, Чудес, как известно, не бывает, и переоборудовать цех в 24 часа удалось только потому, что к этому делу две не* дели тщательно готовились, В" течение под готовите л ьногЬ периода технологи установили новую последовательность операций, разработали технологию, спроектировали расстановку станков по операциям. Конструкторы спроектировали, а инструментальный цех изготовил многоместные приспособления, новые установки, отремонтировал стаииюй. Построили эстакаду с тележками. Ни на -минуту не прерывая работу цеха, монтеры проводили новые коммуникации —'провода и трубы, по ко-юрым к станкам пойдут пар, электроэнергия, вода. Монтажники заблаговременно приготовили бетон, стекло и песок для заливки фундаментов станков. А когда все было подготовлено, перестановку оборудования произвели в течение одной ночи.

Таким образом, опыт И-скою авиазавода убедительно показал, что при тщательной' организации перестановка оборудования дли перехода Производства т поток не влияет на выполнение производственной программы (И отнимает минимум времени.

Когда производительнее используются ст mmi — ttpn поточном или серийном производстве? Отвечая иа этот вопрос, некоторые производственники указывали, что з поточной линии есть такие станки, которые полностью не загружены, Так, например, расточный станок работает только '2 минуты т 3,5. Иначе* говоря, в течение 10-часовой смены он простаивает около 4-/6 часов. И все ото потому, что станок делает только одну операцию. А При серийном производстве тот же станок, если понадобится, будет делать две, три операции и проработает все десять часов.

Так ли это? Для каждого станка существует техническая норма, показывающая, сколько деталей может обработать станок за смену. Однако, если сравнить эту норму с производительностью станка, получается странное, <на первый взгляд, несоответствие. Ноли станку для расточки корпуса достаточно 2 -минут, стало быть, за смену он может обработать 300 корпус сов. Почему же >по технической норме ему полагается обработать всего 170 деталей? Потому, что норма включает в себя равные непроизводительные, по неизбежные при серийном производстве потери вретоешх, когда станок стоит иди работает с меньшей производительностью*

Что это за потери?

Мастер утром говорит токарю:

— Сегодня поставлю вас на расточку, Идите, получайте инструмент.

После того как цех проработал 10 дней по новому производственному методу, руководители озвода решили подвести .некоторые итоги. Вот что -получилось, Раньше путь движения корпуса по цеху измерялся более чем 2 километрами. При потоке этот путь сократился до 180 мет

Поток вводит в строй новые производственные резервы.

Поток увеличивает выпуск боевой продукции для фронта.

Поток— новый ©клад советских людей в дело победы над немецкими захватчиками.

ОБРАБОТКА КОЖИ ТОРФОМ

Для того чтобы * превратить сырые шкуры в готовую кожу, годную для изготовления обуви, сумок, ремней и других изделий, их надо подвергнуть обработке, состоящей'из нескольких десятков сложных и разнообразных операций, в том числе и дубильных работ.

Дубление требует огромного количества дефицитных материалов — минеральных дубителей (основных солей хрома, кальцинированной соды, гипосульфита и др.) и растительных (глюкозы, ивового, дубового, каштанового экстракта).

На Люберецком кожевенном заводе начали дубить кожу новым составом дубителей, состоящим из торфа и соли окиси железа. Этот способ дает много преимуществ. Вместо чистых солей окисю железа применяется отход химического производства, содержащий в себе и большое количество кислоты. Благодаря этрму операции никелировки и нейтрализации щелочей происходят одновременно с дублением.

Операцию жировки (смазы'&ание кожи жиром для того, чтобы она была более эластичной и менее промокаемой) тоже удалось изменить. Раньше для жировки применялись в основном ворвань и сало. Теперы жирование с успехом заменено обработкой смолой — отходом газогенераторных установок после переработки торфа.

Замечательно то, что после всех этих операций торф можно высушить и ясиолъзова гь в виде топлива.

На снимке показан момент растягивания кожи после обработки торфом.

%