Техника - молодёжи 1955-01, страница 24

Ленты транспортеров доставляют исходные материалы на верхний этаж автоматизированного бетонного цеха. Всеми его механизмами, сквозь которые за сутки проходит 360 кубометров щебенки, 200 кубометров песка, 150 тонн цемента, управляют всего 5—б человек.

Цех производит за сутки 400 кубометров бетона, который транспортеры уносят в главный корпус.

...Главный корпус завода. Здесь обычно дольше всего задерживаются гости и экскурсанты.

Высокий, просторный, залитый светом цех имеет в длину почти четверть километра; его рабочая площадь равна 2,7 гектара. Вдоль всего корпуса проложены стальные пути четырех конвейерных линий. Они оборудованы замечательными, впервые созданными механизмами.

Каждая линия специализирована для выпуска определенных изделий. На первом конвейере изготовляются плиты перекрытий, на втором—прогоны, ригели (поперечные балки каркаса) и лестничные марши, на третьем — стеновые панели высотой в два этажа, на четвертом — часторебри-стая панель междуэтажного перекрытия, равная площади комнаты.

С конвейеров завода сходят крупные панели перекрытий, колонны каркаса и стеновые панели, облицованные керамическими плитками.

Нас не должны удивлять масштабы: ведь мы находимся на заводе многоэтажных домов. Чем крупнее детали, тем меньше времени требуется монтажникам, чтобы собрать из них дом. Вот почему мы видим на конвейерах огромные изделия — куски готовой, даже уже облицован

ной керамикой наружной стены высотой в 6,5 метра, перекрытия, которые там, на месте, станут потолком и полом больших комнат, целые лестничные марши по 12 ступеней. Вес таких деталей измеряется тоннами. Самая маленькая — ригель — весит свыше одной тонны, а самая большая панель — целых пять тонн. Конечно. и конвейер, на котором делаются такие огромные части зданий, имеет соответствующую величину. Он напоминает поезд, составленный из форм-вагонеток, по величине почти не уступающих железнодорожным платформам. Вагонетки движутся не непрерывно, а как бы делая большие шаги через определенные промежутки времени. Каждые 15 минут зажигаются лампочки, звучит сигнал, и весь конвейер продвигается вперед. Каждая вагонетка-форма с изделием проходит к следующему посту, где ее ждет очередная производственная операция.

Мы около линии, на которой изготавливаются панели междуэтажных перекрытий.

Проследим за движением вагонетки, только что вышедшей из камеры пропаривания. Портальный самоходный кран подхватил ее и передал на рольганг. Вагонетка подошла к своему конвейеру, ее колеса снова стали на рельсы линии. Это первый пост конвейера. Специальное устройство освобождает готовое изделие от вспомогательных устройств, и мостовой кран уносит панель перекрытия на склад готовой продукции.

Все формы-вагонетки этого конвейера имеют в своем поддоне по 264 выдвижных штыря. Выдвигая те или иные штыри, можно навивать

стальную проволоку в любом направлении по контуру, диагонали или перекрестно.

Конец от бухты проволоки проходит через многоручьевой барабан к системе механизмов натяжной станции и закрепляется на штыре поддона. Когда форма вращается на поворотном столе, автоматический прибор, поднимая или опуская натянутую проволоку (она растягивается силой 12 тонн на один квадратный сантиметр сечения), навивает ее на нужный штырь.

Через 12 минут нижняя арматура будущей панели навита. Она сжимает форму с силой, достигающей почти 300 тонн.

После этого на форму устанавливают металлические борта. Следующий пост. Вторая машина для непрерывного армирования навивает на штыри бортов верхнюю арматуру. Еще один шаг конвейера. Бетоноукладчик заполняет форму бетоном и вместе с ней передвигается к виброплощадке. На виброплощадке бетон уплотняется. Потом вагонетка становится под виброштамп.

Эта машина также является новинкой, впервые применяемой для формования железобетонных изделий. Участок рельсов конвейера вместе с вагонеткой снижается, форма садится на амортизаторы. Сверху опускается металлическая рама виброштампа. На ней рядами расположены 77 металлических полых коробов. Внутри каждого — электромагнитный вибратор.

Оператор поворачивает ключ. Вибраторы сотрясают форму с бетоном. На пульте 77 лампочек. Если какой-нибудь из вибраторов выйдет из строя, его лампочка загорается тревожным сигналом.

Вибрирующие коробы медленно погружаются в бетон. Вытесненная ими масса заполняет свободное пространство между стенками коробов.

Операция закончена. Виброштамп поднимается. На поддоне лежит отформованная панель, похожая на гигантскую вафлю: в бетоне вы-гатамповано 77 квадратных кессонов, отгороженных друг от друга ребрами жесткости. Это и есть часторебри-стая панель перекрытия.

Вагонетка завершила первую половину своего пути. Рольганг несет ее к камере твердения. Через 20 часов форма с готовой деталью снова стоит на первом посту своего конвейера.

Осуществив поток, конструкторы и технологи произвели подлинную революцию в производстве железобетона. Неудивительно, что им пришлось решать при этом немало сложных технических задач; одной из наиболее трудных было включение в производственный поток процесса термической обработки деталей. Из обычной камеры пропаривания изделия выходят каждые 16—20 часов. Поток же требовал непрерывной выдачи изделий с интервалом в 15 минут для каждого конвейера. Для этой цели была создана специальная камера твердения — тепловой тоннель, сквозь который медленно движутся вагонетки с изделиями. Невидимые воздушные завесы разделяют эту камеру на три зоны: подогрева (с постоянной температурой от 30 до 60°). термостата (температура 70—90°) и охлаждения.

В камере процесс твердения длится от 16 до 24 часов. Но поток остается нерушимым. Через каждые 3—

го солей. Электродами элемента может, например, служить набор пластин, играющих в то же время и роль киля модели.

Две наружные пластины киля делаются иа листового цинка с никелированной поверхностью. Внутренняя пластина — иа обычной смеси угля с графитом. Чтобы ее наружная поверхность была больше, чем у цинковых пластин, ее делают гофрированной.

Сила тока, генерируемого элементом модели, показанной на рисунке, равна примерно 3 амперам. ЭДС элемента равна 1,2 вольта, элемент может отдавать мощность порядка 3 ватт. Число оборотов вала электромотора при нагрузке — 750. Лодка сделана из легких пластмасс.

Можно ли сделать модель моторной лодки, которая могла бы плавать в морской воде продолжительное время? Ведь запаса горючего у обычных «микроскопических» двигателей внутреннего сгорания хватает очень ненадолго. Не дольше работают и гальванические элементы, питающие электромоторчики. Но можно, оказывается, сделать гальванический элемент, в нем электролитом будет сама морская вода, в которой содержится очень мно-

НЕОБЫЧНЫЙ ДВИГАТЕЛЬ ДЛЯ МОРСКИХ МОДЕЛЕЙ