Техника - молодёжи 1966-07, страница 6
тора. Но не забывайте, что из него, как пушечный ствол, торчит труба. Расплав поднимется внутри уже готовой трубы, нагреет ее, произведет отжиг и устранит отбеливание. Главная трудность преодолена, теперь надо подумать об увеличении производительности. Опытную установку в лаборатории сделали многоручьевой — ведь свойство сообщающихся сосудов справедливо для любого числа колен. Это позволило заготовлять сразу целую партию труб. Исключительная простота и высокая эффективность непрерывной отливки труб привели А. Вейника к смелому решению — прокатывать жидкий металл. Исследования проводились т Белорусском лолитехническом институте, где студенты-дипломники и аспиранты под руководством профессора А. Вейника собственными руками собрали первую установку. В ней цилиндр-кристаллизатор был заменен парой полых валков, охлаждаемых изнутри водой. Металл сифоном подавался к валкам и, соприкасаясь с ними, намерзал в виде корки. Валки, вращаясь навстречу друг другу, прижимали и спаивали обе корки металла в ленту, толщина которой регулировалась скоростью вращения валков. Так прямо из жидкого металла был получен алюминиевый прокат. Но возможности нового метода оказались гораздо шире. «Играя» теплообменом, А. Вейник умудрился снимать с валков... готовый автомобильный радиатор! Плоская лента получается тогда, когда поверхность валков состоит из одного металла. А что произойдет, если валки собирать из разных металлов? Тогда различные участки поверхности будут иметь неодинаковую теплопроводность, металл станет намерзать на валках неравномерно. Искусным подбором материала валков можно получать прокат самых причудливых профилей. Кстати, вовсе не обязательно изготовлять валки из нескольких материалов. Разную теплопроводность можно получить и другими способами. Например, замазать некоторые участки теплоизоляционными покрытиями, поставить внутри валка охлаждаемые ребра и т. д. Еще эффективнее применять 'профилированные валки. Металл, застывая на такой поверхности, в точности повторит ее очертания. Искусно сочетая эти два способа, Вейнику удалось прокатать из жидкого металла профили, которые невозможно изготовить другими способами. -> ЛИТЬЕ СКВОЗЬ ГАЗ И ПЕНУ А. БИРЮКОВ, инженер исноеная часть еремени при литье в форму уходит иа подготовительные работы. Прежде чем отлить какую-нибудь деталь, сначала надо изготовить ее деревянную копию-модель. Модель кладут в метал л н чесни й ящик — опоку, засыпают литейной землей (лесой и немного глины), уплотняют «землю» и вынимают модель. В «земле» остается отпечаток — форма, нуда заливают расплае. Чем сложнее деталь, тем труднее извлечь модель из формы, не разрушив ее. Модели делают уже не иа двух, а из многих частей, которые поочередно еынимают из формы. При этом форма все-танн часто повреждается. Ее приходится ремонтировать той же «землей», и это требует от формовщика большого исиусстеа. Но дело осложняется не только конфигурацией детали. Нужно, скажем, отлить металличесний етеиен. Если просто лить металл в цилиндри-чесиую полость в «земле», получится сплошная болванка. Нужен еще один цилиндр из «земли», поменьше (он называется стержнем). Этот цилиндр закрепляют внутри полости, чтобы он ие всплыл при заливке. И тольно после этого в свободное пространство ааливают расплав. В принципе тем же способом получают полости и р более сложных отливках. Но чем больше в модели отъемных частей и стержней, тем меньше шансов получить точную отлиену. Поэтому лнтейщнки давно стремились найти способ получать сложные отливки в неразборных формах. Таи, издавна применяется литье по еыплаеляемым моделям. Чтобы получить форму, нужно лишь нагреть модель (она делается из «еоске» — смеси парафина и стеарина), расплавить «восн» и вылнть его наружу. Литье по выплавляемым моделям успешно применяется в машиностроении, но только для отливок не больше 40 кг — формы получаются очень хрупиие и не выдерживают большого веса. В 1958 году американский скульптор А. Ф. Шройер запатентовал оригинальный способ литья. Расплав заливают в форму прямо на пенопластмвссоеую модель, которая гази- Рис. 1. Скульптура «Пегас» — это первая художественная от ливка. полученная методом га зификации. Рис. 2. Обработка пенополисти-роловой модели. фнцнруется снвозь поры «земли» наружу, е расплав постепенно заполняет форму, сначала этот способ применялся тольно для художественного литья, но потом им заинтересовались машиностроители. По их просьбе химики разработали пемопластмассу для изготовления моделей — пенополистирол. и в 1962 году посетители промышленной выставки в Дюссельдорфе (ФРГ) могли видеть разнообразные отлнеки, полученные этим способом. При литье по методу Шройера стержни, каи правило, не нужны. Например, для отливки стаиана можно сделать полой уже саму модель. А если без стержней все-таии не обойтись, их вклеивают прямо в пенополистирол. Поскольку газификация идет постепенно, кан бы отступая перед фронтом расплавленного металла, модель удерживает стержни от всплытия. Новый способ позволяет без особых затруднений получать отлнвни деталей любой ион-фигурации. Очень сложные модели можно просто силеивать из отдельных частей. Изготовить их легко — пенополистирол обрабатывается на станне даже лучше, чем древесина. Для целой серии отливок остое модели делают деревянным или металличесинм, а выступающие части, которые мешают вынимать модель, — из пенополистирола. Так получают отливки любого веса — от нескольких граммое до нескольних тонн. 6 ц о а я t- о Я § с S ® И ю s в о о I?3 И. а Рис. 3. Структура пенополистирола. 4 Ь |
