Техника - молодёжи 1971-08, страница 26

шшяШ

салон» (1958 год) была нарочито оригинальной. Инженеры фирмы, желая продемонстрировать легкость материала, сделали двери открывающимися вверх. Автомобиль весил всего 370 кг! Еще «невесомее» оказалась западногерманская трехместная «виктория шпатц» — 320 кг. Днище и крыша кузова изготавливались отдельно, а потом соединялись по средней линии. В форме и линиях «виктории шпатц» (скругленный капот, съемная рамка ветрового стекла, проем вместо дверей, отсутствие выштамповок и углублений) особенно полно проявились удивительные возможности синтетического материала.

2. ТЕРНИСТЫЙ ПУТЬ ИСКАНИЙ

На фото — французская микролитражка «мехари с кузовом, сделанным из пластика АБС. Справа, на рисунке — различные модификации этого автомобиля.

разбить машину топором. Сегодня мы укоризненно улыбаемся, рассматривая пожелтевшие фотографии подобных «испытаний на прочность». Но не следует забывать, что тогда, в годы металлической цивилизации, не могло и быть другого, более убедительного доказательства.

Первые «синтетические» автомобили были очень дорогими. Поэтому автомобильные фирмы предлагали их не широкой публике, а любителям острых ощущений. Спортивные машины, обтекаемые и легкие, находили сбыт, несмотря на высокую цену.

Пластмассы быстро завоевывали рынок. Спрос вызвал предложение: химики разработали универсальные материалы, дешевые и прочные.

К 50-м годам дизайнеры (худож-ники-конструкторы) и инженеры достаточно подробно изучили свойства пластмасс. Материал подсказал форму и стиль новых изделий. В Европе и Америке почти одновременно появились микролитражки с пластмассовыми кузовами. Однако обратили на себя внимание европейские машины. Английская «фриски

Старина Архимед, безусловно, шутил, когда говорил: «Дайте мне точку опоры, и я сдвину Землю». И сегодня еще встречаются люди, верящие, что они немедленно добьются успеха, дай им новинку подиковиннее. История техники неоднократно опровергала подобное мнение. Судьба пластмассового автомобиля — не исключение. Прошло немало времени, прежде чем инженеры и дизайнеры, набив шишек и приобретя опыт, нашли наиболее рациональное сочетание нового материала со старым.

Кузову из пластмассы можно придать какую угодно форму. И тем не менее далеко не каждый конструктор возьмется за проектирование. Когда под рукой стальной лист, можно принять практически любое решение — сделать несущий кузов, несущее основание, рамную конструкцию и т. д. С пластмассой же приходится осторожничать. Чаще поступают так: на металлический несущий каркас, воспринимающий нагрузки, навешивают панели из одного или нескольких слоев пластмассы.

Кузов микролитражки «трабант», выпускаемой в ГДР с 1958 года, изготовлен из литьевого преосма-териала (полимеризующиеся крео-зольные и фенольные смолы, наполненные очесами хлопка и соломы). Этот материал, сравнительно дешевый, вкупе с недорогой ходовой частью и определил довольно низкую рыночную стоимость машины.

Чехословацкая микролитражка «авиа-350» снабжена сдвигающимся наподобие самолетного колпаком из стекловолокна и полиэфирных смол. Английская «пирлес» поражает оригинально выполненным кузовом. Отдельные готовые детали склеивали в единую оболочку. Правда, такая сборка подходит лишь для кузовов небольших размеров.

Время шло, ученые и инженеры искали и находили новые материалы. Сенсацией Ганноверской промышленной выставки 1967 года стал полностью «синтетический» автомобиль спортивного типа швейцарской фирмы «Байер». Двигатель, колеса, детали привода — стандартной машины БМВ-2000, остальное — из пластмассы.

Крупные (до нескольких квадратных метров) детали кузова лили под давлением. Компоненты специально разработанного материала «Байер-Дуромера» поступают из насоса-до-затора через смеситель в форму, где заранее установлена стеклотка-невая арматура. Полимеризация смеси идет примерно 50 сек. Через 4—10 мин. в зависимости от толщины и размеров изделий форма разъединяется. Из нее вынимаются готовые капоты и крыша.

Несколько иначе изготавливается несущее основание автомобиля. Сначала получают однослойные оболочки из стеклоткани и эпоксидной смолы. Затем оболочки помещаются в форму. Пространство между ними заполняется полиуретановой пеной под давлением. Толщина материала в ответственных местах детали достигает 50—150 мм.

А вот внутренняя облицовка дверей выполнена совсем необычно. В форму, где находятся волокнистая плитка и прозрачная пленка, закачивается насосом разогретая по-лиуретановая смесь. Она прижимает плитку к одной части формы, а пленку — к другой. После полимеризации полиуретана получается нужная деталь. Пленка имитирует полировку.

Таким же способом (только без пористой плитки) отлиты приборный щиток, кожух рулевой колонки, оправа фар и т. д. Однако машины фирмы «Байер» не пользовались широким спросом. И вот почему. Пластмассовый кузов по стойкости почти не отличался от металлического: и тот и другой были слишком жесткими и получали вмятины и царапины даже при незначительных толчках и ударах, столь частых при езде по тесным городским улицам. Нужен был качественно новый материал, способный дать автомобилю недостающую живучесть.

3. МЯГКАЯ БРОНЯ

Прочность изделия по традиции воспринимается так твердость. Лишь в последние годы бионики обратили внимание на кожу, надежно защищающую организм. Если бы покрыть наше тело более прочным, но менее эластичным материалом, например жестью, то мы постоянно истекали бы кровью. Случайное столкновение со встречным прохо

23