Техника - молодёжи 1952-07, страница 18

п.

ервоначально игла

представляла собой стальную оправку с припаянным твердосплавным наконечником, длина которого определялась высотой слоя расплавленного алюминия в дозаторе (рис. 1). Но прочность припоя оказалась недостаточной.

Тогда форма твердосплавной пробки была усложнена и ее снабдили шлифованной шейкой, запрессованной в стальную оправку (рис. 2). Стойкость иглы стала выше, но теперь пробка иглы быстро обламывалась у места заделки.

Позже поверхность стальной оправки в части, погруженной в металл, стали покрывать разного рода покрытиями (рис. 3). Игла выдерживала 3—4 смены, но выходила из строя из-за механического разрушения защитного слоя.

С целью повысить стойкость иглы ее конструкция была видоизменена, как показано на рисунке 4. Игла оказалась стойкой, но сборка ее стала сложной и трудоемкой.

В окончательном виде игла показана на рнсунке 5. Такая игла выдерживает без ремонта около 24 рабочих смен (8 суток). Затем она перебирается: кольца меняются местами, конус пробки зачищается, и игла снова устанавливается в дозатор.

а дело не шло на лад. Нас объявили «узким местом». Мы задерживали отладку всего завода. Представляете, каково было?

Логинов словно вновь переживает эти тревожные дни и принимается ходить по кабинету.

— Когда мы предложили обрезать горячие отливки, чтобы исключить их охлаждение и вторичный нагрев,— говорит он на ходу, — на нас кое-кто ополчился. Мы отбились. А тут выходило — сдавать нам позиции. Но разве это можно, если чувствуешь, что прав? В самый разгар боя Илья Георгиевич Турчанинов подсказал геометрию пил, которые стали обрезать по две с половиной тысячи поршней! Министерство утвердило вариант горячей резки. Но Турчанинов не успокоился. Он создал еще две оригинальные конструкции отрезных фрез, обе с механическим креплением пластинок твердого сплава. Они без переточки обрезают пятьдесят тысяч поршней!

ДОЛГОЛЕТИЕ ИГЛЫ

Дозатор для заливки горячего металла в литейный автомат — сам по себе достаточно замысловатый аппарат. Но еще сложнее было создать иглу, закрывающую выпускное отверстие, через которое выливается в ко-кили сплав.

Игла обязана быть не просто стойкой, а длительно стойкой, чтобы не поддаться расплавленному металлу, в котором ей предстоит дневать и ночевать. От нее требуется долголетие.

Температура плавления стали намного рыше, чем

у алюминия. Значит, ясно: иглу надо сделать из прочной стали.

Но когда такой иглой попробовали заткнуть отверстие капельника в дозаторе «A3», она спасовала.

Произошло это потому же, почему стальной прут, погруженный в сплав, идущий на отливку поршней, вскоре исчезает: его без остатка «съедает» алюминий, имеющий очень высокую химическую активность.

Вот это обстоятельство и означало, что коллективу конструкторов предстоят продолжительные кропотливые поиски и опыты, заведомо таящие в себе не одну каплю горького разочарования. Так оно и было. Досталось и поисков и разочарований.

Никто не догадался точно подсчитать, сколько было испробовано разных вариантов. Напрасно! Цифра была бы красноречивым свидетельством упорства и трудолюбия. Наконец было найдено нечто подходящее — новинка советской техники — твердосплавная игла, испытанная академиком В. Н. Никитиным «в семи огнях и семи водах». Острый конец этой иглы, погруженный в расплавленный алюминий, держался молодцом. Казалось, что решение технической задачи близко.

Подвох пришел вовсе не с той стороны, откуда это можно было ожидать, а буквально с противоположной. Сдавать и размягчаться стала не та часть иглы, которая находилась в дикой жаре дозатора, а та, которая была снаружи, на вольном чистом воздухе.

Твердому сплаву, выбранному для иглы, нипочем оказалась страшная даже для стали высокая химическая активность алюминия. Однако и у этого твердого сплава была своя ахиллесова пята: нагреваясь, он жадно соединялся с кислородом.

В дозаторе кислорода не было, а вокруг него -сколько угодно. Окисление наружной части иглы шло так быстро, что от нее приходилось отказываться.

Тогда стали искать защиту для той ее половины, которая оставалась перед дозатором.

Пробовали обертывать ее стеклянной тканью — не помогло. Применили хромирование — не выдержало. Пробовали все: асбоцемент, кварцевое стекло, различные керамические трубки... Легче, пожалуй, перечислить, чего не пробовали.

В конце концов добились своего: секрет долголетия был найден. Для этого ту часть иглы, которая подвергалась разрушению, пришлось одеть в кольца из твердого сплава.

Игла, закрывающая ныне дозатор литейной машины, чувствует себя в ярящемся металле, как рыба в воде. Может быть, это несколько неожиданное сравнение, но, по существу, так оно и есть.

ПО ПУТИ НАИБОЛЬШЕГО СОПРОТИВЛЕНИЯ

Интересно проследить, как конструкторы устанавливали темп работы завода.

Ритм прежних автоматических линий определялся самой медленной операцией. Лишь когда заканчивает работу станок, производящий самую длительную обработку, транспортное устройство начинает двигаться по всей своей длине и переносит детали с агрегата на агрегат.

Естественно, что и на «A3» всякая операция занимает свое, притом разное, время.

На освидетельствование поршня в контрольно-сортировочном автомате по одному параметру уходит лишь десять секунд. Это самый быстротечный процесс. Чтобы подогнать поршень по весу, нужно уже двадцать секунд. А на отшлифовку — самую длительную операцию — требуется целых сорок секунд.

Ускорить ее без ущерба для качества нельзя.

Если бы инженеры выбрали путь наименьшего сопротивления и готовых решений, «A3» выпускал бы каждые сорок секунд один поршень. Его производительность оказалась бы вчетверо ниже нынешней.

Но равнение было взято не на «узкое место», а на гамое широкое. Выбранный темп равнялся десяти секундам.

Практически это осуществлялось так. Для подгонки сто весу нужно двадцать секунд, — значит создавался станок, который способен был одновременно обрабатывать два поршня. Для шлифовки нужно сорок секунд, — создали автомат, обрабатывающий четыре поршня разом, и т. д.

Таким образом добились, чтобы и подготовка по весу и шлифовка каждого поршня шли в темпе десяти секунд. Станки «A3» стали высокопроизводительными агрегатами.

Но ритм у каждой машины оставался попрежнему свой. Со шлифовального станка хоть и сходило разом четыре поршня, но все равно только через каждые сорок секунд.

16