Техника - молодёжи 1953-05, страница 35

Н. ЛЕБЕДЕВ

Творения старинных скрипичных мастеров Страдивариуса, Гварнери, Амати, живших три века назад, ценятся и сегодня чуть не на вес золота. Замечательные скрипки создал и знаменитый русский мастер Иван Батов.

Непревзойденные по силе и красоте звука мандолины, домры, гитары, контрабасы создали чудеснейшие русские мастера Налимов и Галинис.

И вот недавно известному в Ленинграде музыканту Петру Ивановичу Исакову предложили испытать одну из гитар, изготовленных на Ленинградской фабрике музыкальных инструментов имени Луначарского. Он взял гитару в руки-и изумительной силы и красоты звуки затрепетали, заструились по залу. На выпущенной фабрикой балалайке играл солист Киевской филармонии Алексей Данилович Ка-линкин. И тот также был поражен звучностью инструмента. Арфу испытывала артистка Вера Дулова. Едва коснувшись струн, она была восхищена необычайно мощным потоком звуков. Дуловой уже не хотелось играть ни на какой другой арфе.

Что же это за инструменты?

Обычно ценные по звучанию инструменты изготовляются из плотных пород дерева - палисандра,

Рис. Н. КОЛЬЧИЦКОГО

амаранта, струйчатого клена, черного и красного дерева. Плотный материал лучше передает тембр звука и лучше его отражает. Плотность достигается иногда и отделкой, лакировкой дерева, из которого сделан инструмент. Возможно, что старинные мастера добивались исключительного благородства звучания скрипок именно многократной их лакировкой. Это, конечно, только догадки, но тщательное изучение их сохранившихся инструментов подтверждает, что эти инструменты покрывались различными лаками множество раз.

Современная техника позволяет прессовать дерево, получать из него искусственный материал любой плотности. Эта мысль легла в основу тех творческих поисков, которыми увлекся директор фабрики имени Луначарского Михаил Петрович Сергеев — большой знаток обработки дерева. Поиски оказались удачными.

Еще несколько лет назад на Ленинградской бумажной фабрике имени Горького рафинерная масса — отходы при производстве газетной бумаги — выливалась в Неву. Потом стали вылавливать содержащиеся в массе древесно-волок-нистые вещества и делать из них оберточную бумагу. Затем научились прессовать выловленную мас

су, изготовлять из нее плитки и применять их в холодильной и автомобильной промышленности. Но еще и сегодня огромное количество рафинерной массы попрежнему выливают в реки - для прессования нехватает оборудования.

Сергеев задумал изготавливать из этих отбросов материал высокой плотности и делать из него музыкальные инструменты. Были выпущены арфы, гитары, балалайки, домры-пикколо, домры-альты, мандолины — целый оркестр, демонстрировавшийся затем в музыкальном училище имени Мусоргского. Оказалось. что инструменты из нового материала звучат выразительнее, ярче, богаче, что они несравнимы по красоте тембра ни с какими другими.

Новый материал позволяет изменить всю технологию производства музыкальных инструментов.

Новый материал дает возможность построить технологический процесс так, что в ходе производства руки вообще не будут прикасаться к деталям. Инструменты могут целиком отливаться и прессоваться на автоматах, которые с помощью вакуум-насосов и горячего штампования превратят рафинерную массу в готовые инструменты. Механизмы же отполируют изделия, натянут на них струны, и лишь перед отправкой потребителю к изделиям прикоснется контрольный мастер.

Над осуществлением этого замысла в жизнь сейчас работает бригада творческого содружества. В нее входят, кроме работников фабрики, научные сотрудники института бумажной промышленности, специалисты по композиции и отливке древесно-волокнистых изделий, бумажники фабрики имени Горького, знатоки в области физической акустики, ученые Лесотехнической академии имени С. М. Кирова. Силами самой фабрики изготовлены вакуум-насосы, прессы-автоматы и другое оборудование для лабораторных испытаний и уже начато изготовление таких же установок полузаводского типа.

Освоение новой технологии позволит перевести на производство других изделий многие музыкальные фабрики. По самым скромным подсчетам, расход сырья снизится в шесть раз, страна сбережет многие тысячи кубометров бука, струйчатого клена, палисандра, амаранта и других ценнейших пород дерева.

КАК ДЕЛАЮТСЯ СПИЧКИ

В течение всего года в лесах Советского Союза идет заготовка осины, лучшего сырья для спичек. Это сырье поступает на спичечные фабрики, где высокопроизводительные пилы распиливают бревна на чураки, а специальные станки снимают кору с них.

Зимой чураки прогревают в парильной камере, чтобы легче было на лущильных станках превратить их в ленты, из которых рубится соломиа — будущие спички.

От рубильного станка транспортер уносит соломку в резервуар, заполненный раствором фосфорной кислоты. Это делается для того, чтобы спичка не тлела после сгорания.

Новый транспортер отвозит затем сырую соломку в сушильный аппарат, где она быстро подсыхает, обдуваемая горячим воздухом.

Теперь остается сиять с нее заусенцы, для чего ее передают в барабаны. Здесь она шлифуется трением одна о другую при быстром вращении барабана. Отшлифованная соломка в укладочной машине складывается в кассеты ровным слоем.

Кассеты транспортируются дальше к автомату, производящему спички. Каждая соломка здесь вставляется в отверстия транспортного полотна. Прогревом от нее отнимают последнюю влагу и одним концом погружают в ванну с расплавленным парафином, для того чтобы при воспламенении головки обеспечить переход пламени на соломку.

Остывшая соломка приближается к новому механизму, обмакивающему тот же конец ее в корыто с зажигательной массой. Эта масса по внешнему виду напоминает сметану, только темнокоричневого цвета.

Готовые спички с высохшей головкой машина укладывает в кассеты, и после этого они подаются в набивочный цех. Тут машины, заряженные пустыми коробками и спичками, раскрывают коробки, вталкивают в них порцию спичек и складывают в ящики.

Весь процесс превращения чурака в спичку занимает примерно одну рабочую смену.

По совершенству технологии и по масштабам механизации советская спичечная промышленность занимает первое место в мире.