Техника - молодёжи 1974-05, страница 50

понятно? Тогда разложим все по полочкам.

Сначала железная руда обрабатывается особым методом для удаления из нее кислорода. Получается чугун, который в дальнейшем перерабатывается в сталь. Она разливается в изложницы, потом прокатывается в обжимных станах до слябов нужных размеров и формы. Последние направляются под валки прокатных агрегатов, выдающих продукцию в виде листов, проволоки, брусков различного сечения. Как вы понимаете, процесс этот длительный, во многом негативный. Ведь на каждом этапе образуются отходы. На первый взгляд они незначительны, но это далеко не так.

Статистика утверждает: из 100 тонн выплавленной стали оказывается на прокатном стане лишь... 80! Остальные 20 уходят на «угар», на «пленки» в изложницах, на «кожуру» при очистке слитков. После проката металла исчезает еще примерно столько же. Куда? Опять же на «угар», на заусенцы, на обрезки...

Но и это еще не все. Скажем, из 65 тонн стали, попавшей к машиностроителям, чуть ли не четвертую часть приходится «омертвлять» — детали машин, станины делать с огромным запасом прочности. Ведь различного рода допуски в традиционной технологии, хотя и разрешенные официально, весьма заметно сказываются на качестве сначала чугуна, потом стали, затем проката... Не лучшим образом влияет на качество стали и то, что все процессы ее выплавки, создания из нее проката разобщены. Вот и получается: в сумме больше половины выплавленной стали идет на переплав. Положение усугубляется еще тем, что сколько-нибудь значительно уменьшить такие отходы не в 'силах ни металлурги, ни прокатчики. Легко подсчитать, в какую сумму обходится это государству, если учесть, что в нынешнем году будет выдано почти 90 миллионов тонн проката.

— И САНД способен устранить такие потери?

— Более чем наполовину. Ведь он объединит все этапы создания проката в единый цикл. Загруженная в его бункер руда подвергнется специальной обработке, затем поступит в агрегат выплавки стали, которая помчится непрерывной рекой под прокатный стан. Таким образом, тех этапов получения продукции, где больше всего создавалось отходов, вообще нет: ни разливки стали в изложницы, ни подогрева металла под обжим

в слябингах, ни обрезки слябов перед прокатом, ни обрезки само го проката и т. д.

— Осуществление всего этого, видимо, будет переворотом в металлургии?

— Не стоит бросаться громкими словами. Но эта проблема, в самом деле чрезвычайно заманчивая. Ее решением занимаются ученые во многих странах мира, да и мы «болеем» ею вот уже более 10 лет. Успехи? Довольно скромные, хотя за рубежом они оценены высоко. Да, я имею в виду машины непрерывного литья металлов, дающие, так сказать, бесконечный сляб. Они действуют на Руставском металлургическом комбинате, на новолипецком заводе... Теперь нам предстоит преодолеть еще один важный рубеж: соединить непрерывную разливку стали с прокатным станом. Правда, эта проблема уже решена, но... лишь для цветных металлов — алюминия и.меди. А вот со сталью проделать то же самое пока не удается...

Причины? Их немало. Одна из существенных — колоссальная разница в скоростях выплавки стали и ее проката. В первом случае скорость не превышает и двух метров в секунду, а во втором — порой составляет чуть ли не 100 метров в секунду. Конечно, эта трудность постепенно устраняется, но, увы, не так быстро, как хотелось бы. И вина тут ложится на заводы-заказчики, которые слишком медленно берут на вооружение наши разработки...

— И последний вопрос. Читатели нашего журнала — как правило, молодежь — с интересом знакомятся со статьями о машиностроении, втом числе и о металлургическом. Многие, как нам известно из их писем, посвящают этой отрасли промышленности свою трудовую жизнь. Однако встречаются и послания, в которых высказываются сомнения по поводу того, что металлургическое машиностроение — область перспективная. Правы ли их авторы?

— Нет, тысячу раз нет! Металлургическое машиностроение, если хотите знать, только начинает по-настоящему развиваться благодаря внедрению автоматизации, ЭВМ, новых методов обработки металлов, синтетических материалов и тому подобных вещей. Перед нашими специалистами открываются широчайшие перспективы для творчества. Особенно теперь, когда наука и производство тесно взаимосвязаны, находятся, так сказать, под одной крышей.

Металлургический

завод будущего

К 4-й стр. обложки

В интервью, которое дал академик А. Целиков, говорится о завтрашнем дне металлургии. А что, если попытаться заглянуть в послезавтра? Посмотрите на 4-ю страницу обложки. То, что там изображено, существует лишь на бумаге. Но, как говорится, с бумаги все и начинается...

Прежде чем описывать агрегаты этого предприятия, расскажем о том, чего не будет на заводе будущего.

Не будет доменных печей. Их эра уже начинает клониться к закату, хотя еще и строятся гиганты объемом в 5 тыс. куб. м. Двойной передел — из руды чугун, из чугуна сталь — доказал свою несостоятельность в наше время, когда на первое место выдвигается качество продукции. А раз так, то не будет и отравляющих воздух коксовых батарей, и мартеновских печей, и кислородных конверторов.

Сердцем завода станет двухсекционный атомный реактор. Одна секция — обычная АЭС, вырабатывающая электрический ток. Другая используется как источник тепла. Разогретый в ней до 1000°С гелий поступает в теплообменник, где нагревает водород. Затем снова уходит в реактор для очередного нагрева. А водород поступает в установки прямого восстановления железа, которые вырабатывают сталь сразу из руды. Чтобы расплавить руду (вернее, обогащенный агломерат), нужна температура не ниже 1600° С. Поэтому водород предварительно проходит через электроподогреватель, где и приобретает нужную температуру. Из электроподогревателя газ поступает в установку и проходит через нее снизу вверх. Навстречу ему спускается агломерат. Он доставляется в полувагонах на бункерную эстакаду. Там полувагоны^ опрокидываются, агломерат ссыпается в бункеры, откуда подается транспортера* ми в приемное устройство установки прямого восстановления. Соприкасаясь с раскаленным водородом, руда расплавляется, отдает химически связанный кислород, и по выпускному желобу уже течет сталь. А течет она в установку непрерывной разливки стали. Здесь сталь застывает, бесконечной сверкающей полосой сползает по рольгангу, режется ножницами на отдельные куски. Последние направляются в каскад прокатных станов, где и превращаются в конечную продукцию. Таков путь обыкновенной конструкционной стали. Для получения же качественной легированной стали прибегают к помощи дуговых или вакуумных электропечей.

Разумеется, облик этого металлургического завода будет резко отличен от облика нынешних меткомби-натов. Наличие атомного реактора предполагает отсутствие людей. Остается лишь необходимый ремонтный персонал да операторы ЭВМ, которая и возьмет на себя управление производством. Совершеннейшая автоматизация и механизация, а главное, то, что технологические процессы будут непрерывными, позволят сделать завод компактным, с минимальным количеством железнодорожных путей и трубопроводов.

47