Юный техник 1957-05, страница 75

В старом литейном цехе это отделение всегда было самым грязным и пыльным. Рабочие стояли на земле на коленях и, как бы меся тесто, утрамбовывали формы. Теперь они сидят в креслах у машин, над которыми проплывает конвейерная лента. Между машинами стоят рольганги, по которым плавно и неторопливо катятся какие-то предметы. В воздухе ни пылинки!

Присмотримся к тому, что делается.

«К машине по рольгангу подкатывается опока. На столе машины лежит... модель блока двигателя, вернее нижняя половина его, рабочий снимает опоку с рольганга, ставит ее на модель, дергает рычаг — в бункере над столом раскрываются створки, и опока наполняется землей. Поступает она в бункер с ленты, что движется вверху.

Поворот рычага — и опока запрыгала вместе со столом машины. Несколько ударов стола, и операция (формовка) выполнена... Опока двинулась по рольгангу. Справа, с другой машины, подкатилась другая опока — там заформована верхняя половина блока. Вот на повороте рольганга обе опоки складываются — и форма готова.

Красивая работа! Нельзя не восхищаться ею!»

Чугун для отливок плавят в печах-вагранках. Они как будто те же, что и 200 лет назад. Те же, да не те! И работают печи по-новому, и чугун дают совсем другой. А как это происходит и как литейщики пришли к этому, — узнаете, прочтя книжку.

И еще одну интересную вещь узнаем мы в этом цехе. Литейный цех всегда считался заготовительным. Чтобы завершить обработку детали, отливку обтачивали, сверлили, фрезеровали в других цехах.

Теперь научились получать в литейном цехе совершенно готовые сложные детали. Делается это с помощью машины для литья под давлением и машины для центробежного литья.

Дальше путь наш лежит в кузнечный цех. Что ж, кузнец — дело известное: стоит богатырь-детина у наковальни, зажав в клещах огромный раскаленный кусок металла, и, изнемогая от жары, поворачивает поковку, а его помощник изо всех сил бьет по ней молотком.

Но вот перед нами тонкая, изящная деталь, немного даже напоминающая тюльпан. Внутри длинного стебля — полость. Это выхлопной клапан двигателя, и делают его кузнецы в современном кузнечном цехе. Кузнецы крупных заводов теперь просто творят чудеса. Вот, например, с болтами. Никакой, даже самый искусный, токарь не обработает в час больше 40 болтов, а кузнецы на высадочном автомате дают 400 штук в минуту, да еще при этом экономят металл (стружки ведь у них не бывает!), получая в 25 раз меньше отходов, чем при резании.

Большая глава «Искусство резать кеталлы» рассказывает о станках. Об их истории, их типах, принципах их работы.

Как повысить производительность металлорежущего станка? «Даешь высокие скорости резания!» — бросили клич новаторы производства. Им пришлось выдержать большую борьбу и с некоторыми косными представителями металлургической науки, и с самим металлом, с резцами, станками, стружкой. От сильного нагрева при высоких скоростях разрушались твердосплавные резцы. Изменили их конструкцию. Тогда закапризничали станки. Они ведь не были еще специальными высокоскоростными. А когда добились на них больших скоростей, появился новый враг — вибрация. Устранили вибпацию — взбунтовалась стружкэ.

«Молнией взвивалась она вверх и то окутывала станок, резец или деталь, сжимая их, как удав в сеоих объятьях, то вонзалась огненным током в тело человека. В минуту от заготовки отделялись сотни метров стружки и густой стальной паутиной затягивали рабочее место...» Тут беде помог стружколом — стружкозавивательная канавка.

В этой главе мы познакомимся еще со многими интересными вещами — делом рук рабочих-новаторов, инженеров, ученых; с силовым резанием, которое в сочетании со скоростным и дало современное высокопроизводительное советское резание металлов; с автоматами и автоматической линией, с которой каждые 3 минуты сходит сложнейшая готовая деталь, и работают над этими деталями не десятки, как прежде, а всего один рабочий; с потоком; с тем, как заводу удалось, не потеряв ни минуты, переключиться на выпуск новой машины. И, наконец, с замечательными агрегатными станками, каждый из ноторых заменяет многие десятки и даже сотни обычных универсальных станков.

72