Техника - молодёжи 1967-12, страница 4

Техника - молодёжи 1967-12, страница 4

ванных специалистах, которых в стране было очень мало. И вот вместе с заводами росли и кадры металлургов, которые, учась, осваивали технику, повышали производительность агрегатов, улучшали их использование. Так, среднесуточный съем стали с одного квадратного метра пода мартеновской печи на Кузнецком металлургическом комбинате в 1933 году составлял 2,50 т, а в 1936 году — уже 4,01 т. И так во всем!

Уже в 1935 году Советский Союз вышел на второе место в мире по выплавке электростали. Практически в эти годы была в основном создана электрометаллургическая база страны. Приведу всего две цифры: в 1931 году в стране работали 42 печи, а в 1940 году — уже 400.

— Как сказалась на развитии металлургии война советского народа с фашистской Германией!

— Великая Отечественная война поставила перед металлургами задачи огромной трудности. В первые же месяцы врагу удалось временно захватить часть советской территории, в том числе многие металлургические центры Юга. На оккупированной территории до войны выплавляли 68% всего производившегося в стране чугуна и 58% стали. Сократилось число рабочих на заводах — многие квалифицированные рабочие ушли на фронт. Однако, несмотря на огромные потери, металлургам предстояло значительно увеличить производство чугуна, стали, проката.

Небывалое в истории перебазирование металлургических предприятий мы осуществили в кратчайшие сроки. За 15—20 дней вывозили оборудование крупных заводов и эвакуировали тысячи людей. На переезд гиганта металлургии — завода «Запорожсталь» и остальных металлургических предприятий Запорожья потребовалось всего 42 дня. Примечательно еще одно — предприятия до последней минуты давали продукцию, эвакуация начиналась только тогда, когда враги подходили уже чуть ли не к самому городу.

Не менее быстрыми темпами возводились и новые предприятия. Через шесть месяцев после начала строительства Челябинский металлургический завод качественных сталей дал легированную сталь, за такой же рекордно короткий срок на Магнитогорском ком

бинате была сооружена и крупнейшая по тому времени в Европе доменная печь. А ведь страна вела тяжелейшую войну, которой приходилось отдавать максимум сил и ресурсов. Какое еще государство в мире смогло бы в таком положении вкладывать средства и в строительство металлургических предприятий!

Металлурги Магнитогорского и Кузнецкого комбинатов впервые в мире освоили тогда выплавку качественных сталей в крупных мартеновских печах — ранее такую сталь получали только в электропечах или в небольших мартеновских печах с кислым подом.

Также впервые в истории мировой металлургии магнитогорцы начали прокатывать листовую броневую сталь на блюминге.

Директор Магнитогорского металлургического комбината Г. И. Носов писал по этому поводу:

«...никогда даже в мыслях у нас не было, что Магнитогорскому комбинату придется плавить такую сталь. Нигде в мире, никто не пытался это сделать. Труднейшую задачу надо было решить быстрее, так же быстро, как развиваются события на фронте». Задача была решена. Уже 28 июля 1941 года на блюминге был прокатан первый броневой лист.

— Каково состояние черной металлургии СССР сегодня, каков ее завтрашний день!

— По производству стали и чугуна мы занимаем второе место в мире после США, а по добыче руды, производству агломерата, ферросплавов, стальных труб — первое.

В нашей стране в октябре 1967 года на Криворожском заводе имени В. И. Ленина введена в действие самая мощная в мире доменная печь, объемом 2700 м3. В доменном производстве широко применяются передовые технологические приемы — обога«-щение дутья кислородом, вдувание природного газа и жидкого топлива в горн печи. Это повышает производительность и снижает расход кокса. Будут построены мощные доменные печи, дающие в год до 2 млн. т чугуна каждая; еще шире будут использовать кислород, природный газ, пылевидное топливо для интенсификации процесса.

Не имеют себе равных в мире девятисоттонные мартеновские печи Магнитогорского металлургического комбината и завода имени Ильича. Одна плавка в такой печи — это почти 1000 т стали. У советских сталеваров самые высокие в мире показатели по производительности печей.

Интенсивно развивается новый, наиболее прогрессивный в настоящее время способ производства стали — кислородно-конверторный процесс. Мощные стотонные конвертеры работают в Нижнем Тагиле, Кривом Роге, Липецке, Жданове. В ближайшие годы намечено значительно увеличить их число и установить еще более крупный — емкостью 250 т. Сооружаются и электросталеплавильные печи емкостью 200 т.

Заслуженной славой пользуется разработанная в Советском Союзе конструкция установок непрерывной разливки стали — высшая награда «Гран-при» на Всемирной выставке в Брюссе

ле. Весь технологический процесс — начиная от заливки металла в кристаллизатор до выдачи заготовки — здесь почти полностью автоматизирован.

Новолипецкий металлургический завод — первый в мире крупный металлургический завод без обжимного стана, всю сталь разливают на установках непрерывной разливки.

Наши ученые создали замечательные прокатные станы. Уникальные блюминги-автоматы действуют на Челябинском и Криворожском металлургических заводах; в Липецке и Жданове сооружены мощные листопрокатные станы 1700. На Первоуральском трубном заводе работает трубопрокатный стан производительностью 430 тыс. т в год — это в полтора раза выше, чем производительность станов такого же назначения, имеющихся за рубежом. В стране создан ряд новых прокатных станов для изготовления тонкостенных прецезионных труб, профилей круглого сечения, шаров и других сложных профилей и изделий. Эти станы покупают у нас Англия, Франция, Швеция, ФРГ и другие страны. Советские ученые разработали очень эффективный и экономичный способ производства тонкостенных спирально-шовных труб методом радиочастотной сварки. Этот же метод использован и для производства сложных крупных профилей.

Механизация и автоматизация производства коренным образом изменили и самый характер труда металлургов. В работе сталевара мартеновской печи, выплавляющего сталь сложной марки, доля умственного труда составляет теперь более двух третей.

Атомная энергетика, ракетостроение, авиация, химия, электроника требуют сталей и сплавов самого высокого качества. Один из способов получения такого металла — электрошлаковый переплав — замечательный процесс, разработанный советскими учеными.

Широко применяются у нас и другие методы — вакуумный дуговой переплав, вакуумная индукционная плавка, внепечное вакуумирование. Созданы специализированные цехи с установками для вакуумного дугового переплава и вакуумной индукционной плавки; емкость этих агрегатов непрерывно возрастает.

Разрабатываются и осваиваются новые способы получения сверхчистой стали — электронно-лучевая и плазменная плавка. У нас уже работают несколько установок электронно-лучевого переплава; в ближайшие годы значительно возрастет их число и мощность.

Уровень развития металлургической науки и техники позволяет поставить задачу создания завода нового типа — завода коммунистического общества.

Это прежде всего проблема создания завода с процессами непрерывного действия на основе автоматизации. Только так можно получить максимальный эффект от применения автоматизации и управления производством с помощью электронно-вычислительных машин. Такая структура завода будущего обеспечит наибольшую производительность труда, резко улучшит условия труда и стабилизирует высокое качество продукции.

Таковы сегодня и завтра металлургии Советского Союза!

2

Обсуждение
Понравилось?
Войдите чтобы оставить комментарий
Понравилось?