Техника - молодёжи 1983-07, страница 33

УДАРНАЯ КОМСОМОЛЬСКАЯ

ходом цеха на проектную мощность он еще больше увеличится.

Специалисты пришли к выводу, что наиболее стабильно и производительно работают металлургические комплексы с законченным производственным циклом — от выплавки чугуна до выпуска товарного проката. В ином случае неминуемы издержки. Пример Череповецкого металлургического еще довольно свеж. До 1962 года предприятие работало убыточно — сказывалась все же дальность перевозок сырья. Строительство и освоение собственных прокатных станов позволило заводу заработать высокорентабельно, с каждым годом получая все большую прибыль. А по мнению руководителей предприятия, эффект был бы еще выше, если бы строительство велось по-другому. Во всяком случае, не пришлось бы проводить реконструкцию с конца технологической цепи к началу — от прокатного стана 2000 через возведение конвертерного цеха к доменкой печи, хотя и самой современной.

И теперь нам остается лишь констатировать прошлые промахи в развитии завода. Что же касается самой доменной печи № 5, то ее конструкция вобрала в себя ряд принципиально новых, оригинальных решений, наглядно подтверждающих достижения отечественной металлургии. Необычны здесь загрузочное устройство, системы транспортировки сырья и утилизации отходов производства, другие узлы и агрегаты.

Каждому из нас со школьной скамьи известен скиповый способ загрузки домен. В печь № 5 шихта — кокс, агломерат, производимый на заводе из обогащенной железной руды Кольского полуострова, окатыши Костомукшского гор-но-обогатительного комбината — подается от бункерной эстакады по транспортеру. В бункеры эстакады сырье поступает таким же способом с заводских аглофабрик, с коксохимического завода, из промышленного порта.

Принятая система конвейерного способа подачи на бункерную эстакаду и непосредственно в печь повышает надежность технологической цепи, позволяет ликвидировать собственно рудный двор, высвободить автомобильный и железнодорожный транспорт. Внедрение бункерной эстакады обеспечивает высокую точность дозировки составляющих шихты. Кокс и железная руда поступают на ленту порциями через небольшие промежутки времени после предварительного взвешивания на бункерной эстакаде.

По транспортеру сырье подается в загрузочное устройство, которое тоже является новинкой. Вместо

традиционного конуса здесь используется бесконусное загрузочное устройство с вращающимся наклонным лотком и уплотнительны-ми клапанами. Кроме того, имеются два промежуточных бункера емкостью 80 м³ каждый. В то время как в одном из них накапливается сырье, из второго оно выгружается в печь.

Лоток обеспечивает различные углы наклона. Благодаря такой конструкции высыпающаяся из бункеров шихта ложится в строгом соответствии с программой, заданной ЭВМ. Разумеется, без точной дозировки составляющих, поступающих на транспортер, упорядочить загрузку печи было бы невозможно. А смысл этого новшества заключается в том, чтобы обеспечить оптимальное распределение составляющих шихты в домне ровными слоями. Таким образом достигается лучший контакт газа с шихтой и повышается производительность печи.

Впервые на Череповецком заводе кожух печи выполняется ив легированной стали 16Г2АФ с толщиной стенки 60 мм в нижней зоне и 50 мм в других точках. Горячий воздух, поступающий под давлением около 6 атм., такой «броне» не страшен. При этом надо учесть, что система охлаждения печи устраивается с минимальным количеством вырезов в самонесущем кожухе, поэтому его прочность будет выше по сравнению с традиционными конструкциями.

ЗАБОТА О ЛЮДЯХ

Из средств, затрачиваемых на строительство нового комплекса, значительная сумма выделяется на создание благоприятных условий работающим, обеспечение безопасности труда и сокращение до минимума трудоемких операций. Предусмотрены две самостоятельные центральные вытяжные станции производительностью 2,2 млн. м³/ч каждая с самостоятельными группами электрофильтров для очистки воздуха перед выбросом его в атмосферу. Взамен будет подаваться такое же количество свежего воздуха. Таким образом будет обеспечиваться минимальный уровень загазованности.

Кроме основной, создаются локальные системы вентиляции для обслуживания персонала в рабочих зонах — у леток, у чугунных и шлаковых желобов. Такая возможность появилась благодаря интересному и смелому инженерному решению, которое предусматривает подачу свежего воздуха по воздуховоду, проложенному в конвейерной галерее подачи шихты на колошник.

Высокий уровень механизации трудоемких операций обеспечат три кольцевых крана грузоподъемностью 20 т каждый с подъемно-пово-ротным консольным устройством, способным автономно поднимать до 5 т. Консоль при необходимости может выдвигаться и выполнять погрузочно-разгрузочные операции в местах, недоступных кранам. Кроме этого, предусмотрено использование целого набора средств малой механизации для горновых работ.

Примечательно, что повышенные требования к проекту с точки зрения обеспечения наилучших условий работающим были приняты проектировщиками совместно со специалистами завода. Их позицию нетрудно объяснить: почему при современном уровне развития науки и техники металлургическое производство должно быть «грязнее», чем другие?

— Кроме того, благоприятная обстановка на рабочем месте прямо отражается и на экономических показателях предприятия, — считает заместитель главного доменщика Б. В. Трошенков. — Профессиональные заболевания рабочих обходятся производству гораздо дороже, чем сохранение им здоровья путем дополнительных капиталовложений на охрану труда. Здесь, как говорится, интересы обеих сторон совпадают.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ, НО НЕ ВТОРОСТЕПЕННОЕ

До сих пор речь шла о новинках основного производства. Но ведь комплекс сооружений, обеспечивающих безостановочную работу домны, довольно обширен. И в каждом из них заложены прогрессивная техника и передовая технология. Возьмем, например, аппараты, в которых дутьевой воздух нагревается перед подачей в печь. Удельная поверхность нагрева традиционных воздухонагревателей примерно в 4,3 раза меньше, чем у запроектированных. Обычные аппараты могут обеспечить постоянную температуру дутья порядка 1100° С, в то время как расчетная температура запроектированных равняется

1400° С. Для примера скажем, в 1956 году температура дутья на заводе в среднем составляла 800° С. Затем постепенно выросла до 1050° С. А ведь каждые дополнительные 100° давали экономию 7 кг топлива на одну произведенную тонну чугуна. Только за счет этого расход кокса на предприятии снизился почти вдвое. Вот что означает повышение температуры дутья.

Обеспечение таких параметров потребовало нестандартных кон-

31