Техника - молодёжи 1986-03, страница 10

специалистов ощущать, как свои собственные, цели и потребности своего отдела, своего предприятия, всей страны: «Я сделал, что мне велели, а что получилось — пускай у начальства голова болит».

Сломать многолетний стереотип, сложившийся у опытных работников, было нелегко. И главной опорой Кабаидзе в этом деле стали молодые специалисты, которых он с первых же дней стал приучать работать самостоятельно и с огоньком.

...Очень справедливо говорят, что молодежь — наша опора, наше будущее. А придешь в иной НИИ — и ви дишь не кипение творческой мысли, а уютные посиделки на завалинке научно-технического прогресса Но попросит молодой специалист поручить ему серьезное, самостоятельное дело — и что же? Его и на смех могут поднять: молодой ты да зеленый, чем себя зарекомендовать успел? У нас самостоятельная работа — это большое доверие, если хочешь, награда, люди ее годами и десятилетиями ждут. Так что не ершись, вот тебе черновик отчета лаборатории за первый квартал, перепечатай его чистенько на машинке.

— У нас сломана такая практика недоверия к молодым,— сказал Николай Бондаревский, главный конструктор токарного центра, окончивший Московский станкоинструментальный институт (Станкин) совсем недавно, в 1978 году.— Когда я, например, по распределению пришел на ИСПО, мне сразу же поручили спроектировать инструментальный магазин для станка ИР-1600 — уникального гиганта, в мире подобных машин раз-два и обчелся. Но доверили мне, не стали ждать, пока я себя «зарекомендую», перепечатывая отчеты. Ну а если бы я, вчерашний студент, это доверие не оправдал? Тогда поручили бы что-нибудь попроще. Да, такие случаи бывают, но редко. И все равно ребята, даже оступившись на первом шагу, через 2—3 года получают самостоятельную работу.

Что касается меня, то дальше я участвовал в проектировании станка ИР-320, теперь вот руковожу конструкторскими работами...

...И все-таки: «Доверять работу ведущего конструктора вчерашнему студенту? — поморщатся иные руководители.— Ни опыта, ни знаний...»

Но ведь человек учился 5—6 лет! Его дипломный проект — это не отдельный узел, а весь станок целиком! Так что и знания, и опыт проектирования у него есть — в хорошем институте ни курсовую, ни тем более дипломную работу «с кондачка» не спихнешь, работать приходится на совесть, причем уложиться нужно в весьма сжатые сроки: словом, «в условиях, максимально приближенных к боевым».

Вчерашний студент не знает тонкостей производства? Не беда! Институт вырабатывает привычку очень быстро усваивать новую информацию. Не зря ведь шутят, что для изучения китайско

го языка профессору нужно 10 лет, а студенту — две ночи перед экзаменом.

— Так что никого из нас не удивляет,— подвел итоги Валерий Борисович Блинов, заместитель главного инженера специального конструкторского бюро расточных станков,— что главным конструктором, например, гибкой производственной системы для ЗИЛа — представляете, какой огромной сложности и ответственности эта работа — недавно был назначен Сергей Красиль-ников, молодой парень, всего семь лет назад окончивший институт.

К слову сказать, на этих станках, на ГПС, трудятся исключительно молодые рабочие. Старым кадрам там прижиться трудновато — техника столь революционно нова, что слишком большая психологическая перестройка требуется даже для того, чтобы только обслуживать это высокоавтоматизированное, почти не требующее вмешательства человека оборудование! Что же тогда говорить о конструкторах, которым эти станки надо создавать? К тому же наши конструкторы не сидят сиднем за кульманами, а часто, и даже очень часто, ходят по цехам, чтобы оперативно, прямо у станков, решать возникающие вопросы. Порой весь рабочий день на ногах — здоровье тут требуется как у космонавтов. Так что молодежь у нас везде, это — без преувеличения — опора производства

Изменившееся отношение к инженерам — не как к слепым исполнителям инструкций, а как к поистине творческим, самостоятельным работникам — повлекло за собой в ИСПО и коренную перестройку всего процесса проектирования. Ведь как раньше делался проект? Сначала составлялось техническое обоснование будущей машины, потом «утрясалось» техническое задание на нее, далее все это согласовывалось, и лишь спустя несколько лет конструкторы наконец могли встать за кульманы. Проходило в лучше случае еще два-три года — и документация сдавалась в технологический отдел, а там еще год технологи разбирались: а можно ли все это изготовить, и если можно, то как? А если нельзя? Проект возвращался на переделку, вся конструкция «сыпалась». Наконец, где-то на пятый-шестой год документация окончательно передавалась в цехи и начиналась подготовка производства. На выпуск опытного образца уходил еще год, установочной партии — тоже год, и только потом дело наконец-то доходило до серии. А за это время «новая» машина успевала морально устареть.

В Иванове все этапы работ ведутся параллельно. В решения главного конструктора проекта не вмешиваются ни главный конструктор СКБ, ни главный инженер, ни сам генеральный директор. Но и вся ответственность за технический уровень станка лежит тоже на конструкторе — целиком и полностью, и поэтому он семьдесят семь раз отмерит, прежде чем отрезать. Техни

ческих заданий и обоснований в традиционном понимании нет Совсем, Высококвалифицированному специалисту, постоянно держащему руку на пульсе станкостроения, излишни эти пространные документы,, объясняющие в том числе, зачем требуется станок и каким он должен быть.

Когда конструктор сделает эскиз, скажем, станины — а проектирование всегда начинается с самых крупных й сложных деталей, к которым потом «привязывается» все остальное,— тогда он вызывает металлурга прямо к кульману, и тот по эскизу смотрит, можно ли отлить эту станину. Если нужно — тут же вносит необходимые поправки, после чего расписывается на эскизе. И чертеж считается согласованным, хотя до его полной готовности еще далеко!.. Конструктор его дочерчивает — и в цех... Когда я был в Иванове, то на эстакаде возле литейки видел готовые детали для нового станка, проект которого к тому времени еще не был закончен!..

Далее; ивановцы не выпускают ни опытных образцов, ни установочных партий, а сразу начинают серийное производство. И вот за счет всего этого промежуток от идеи до серии сократился до года, а бывает — и до полгода! Экономия времени колоссальная!

Ошибки? Крупных не бывает — не та квалификация и степень ответственности у ивановских конструкторов, чтобы допускать грубые просчеты. А всякие мелочи — пропущено отверстие, не указана фаска или еще что — всегда можно выявить на первом же серийном образце и исправить как на нем, так и на всех остальных.

Но сделать это нетрудно только потому, что в ИСПО применяется особая, принципиально новая технология производства: не поточная, а мобильная.

— Поточная технология — это в машиностроении вот что такое.— Главный технолог ИСПО Борис Антонович Чекалов взял со своего стола белую пластмассовую бутылочку с мастикой «Штрих».— Скажем, нужно вот такую деталюшку поставить на поток. Что надо сделать? Прежде всего распределить операции по ее обработке. На первом станке, например, только подрезать торец. На втором — протачивать цилиндр-горлышко. На третьем — вот этот конус, на четвертом — большой цилиндр, на пятом подрезать другой торец, на шестом снимать фаску. Основной принцип потока — «каждой технологической операции — свой отдельный станок, оснащенный узкоспециализированными приспособлениями». Тогда буцет максимальная производительность оборудования. Но...

Представьте, что конструкторы эту бутылочку модернизировали — увеличили диаметр большого цилйндра. Значит, надо готовить новую оснастку и для обточки цилиндра, и для обработки конуса, и для снятия фаски, надо переналаживать все станки. А если вот

8