Юный техник 1985-07, страница 57

Конечно, ковка не могла удовлетворить растущих потребностей в гвоздях, и на смену ей пришла новая технология — резание. Гвозди стали вырезать из цельного листа металла, размечая заготовки так, чтобы между двух шляпок помещалось острие другого гвоздя. Этот способ производства оказался экономичным, практически без отходов.

Но и резаные гвозди не выдержали конкуренции с еще более простой технологией — изготовлением гвоздей из проволоки.

Современное производство гвоздей состоит из нескольких операций: подготовки проволоки, штамповки или ковки (формировании шляпки и острия), теплообработки (для специальных гвоздей), отделки, упаковки,

Сделать гвоздь, как оказалось, легче, чем подготовить для него проволоку. Ее нужно прокатать до требуемого диаметра, очистить от окислов, протащить через узкое круглое отверстие, придавая ей нужные форму и диаметр. Интересно, что волочение (так называется эта операция) одновременно и

слегка закаливает (нагартовыва-ет) проволоку. Проходя через узкое отверстие, проволока нагревается, а потом остывает на воздухе.

В современных гвоздильных машинах все операции автоматизированы. Стальные щеки отрезают от мотка проволоки заготовку нужного размера, сразу же образуя при этом четырехгранное острие. Другая щека ударом или давлением формирует шляпку. Причем делает это с одного удара — гвоздь, разумеется, в этот момент плотно зажат. Присмотритесь к готовому гвоздю, заметили у него чуть ниже шляпки ребристую поверхность? Это следы от зажима. Кстати, и они имеют свое назначение: ребристая поверхность увеличивает сцепление гвоздя с деталью, в которую он вбит.

Способ изготовления гвоздя всегда можно определить по его шляпке. У кованых видны следы от молота или молотка, у резаных — поверхность гладкая, у проволочных знакомый «вафельный» рисунок.

Прост гвоздь и дешев, но и в него вложено немало труда...