Техника - молодёжи 1970-03, страница 8

«машина для ходьбы», как и всякая другая, не нуждается в систематическом уходе и ремонте.

Отличные качества обувных деталей мы смело можем поставить в заслугу химии. Различные заменители непрерывно теснят кожу по всему башмачному фронту. Химия все активней и настойчивей участвует в самом процессе создания «машин для ходьбы».

САПОЖНИК И ПИРОЖНИК

Сапожное ремесло издревле требовало большого мастерства. Петр I и Лев Толстой гордились, что могли собственноручно тачать сапоги. Основная трудность этого ремесла — верно раскроить материал, а затем надежно и аккуратно соединить все элементы. Технология производства была прежде довольно консервативна: при раскопках древнего Новгорода археологи установили, что сапожные инструменты XI века почти ничем не отличались от нынешних кустарных.

«Сапожный промысел распространен во многих местах империи, — сообщает дореволюционная энциклопедия. — Главное средоточие его — Тверская губерния... Центр сапожного производства в Тверской губернии — село Кимры с его районом, в котором насчитывается более десяти тысяч сапожников-кустарей. Производительность этого района определяют в полтора миллиона пар обуви в год...» Нетрудно подсчитать, что для выпуска запланированных в нынешнем году 680 млн пар обуви понадобилось бы около 5 млн. сапожников, не считая многочисленных представителей смежных профессий.

Сейчас обувщиков раз в 12 меньше. Понятно: труд стал механизированным. Иными словами — многое из того, что прежде делалось вручную, теперь выполняют машины. Кстати, машины, подражающие человеческим рукам, справедливо относятся к числу сложнейших. Таковы и обувные автоматы. Впрочем, не совсем автоматы: ведь из 177 операций на конвейере лишь немногие выполняются без участия человека. Да, у нас в стране сходит с конвейера 96% обуви, но этому конвейеру еще весьма далеко до автоматической линии, освоенной другими отраслями промышленности.

В чем же дело? Во-первых, исходные материалы не стандартны. Например, на качество телячьей кожи существенно влияет, какой травой питалось животное и не «изрешетили» ли ее оводы. Подобные, казалось бы, мелочи в сочетании с едва заметными отклонениями от идеальных норм ведут в конечном счете к тому, что «машина для ходьбы» вдруг подводит своего владельца. Вы клянете неудачную пару — вы правы. Вот и выходит: за полуфабрикатом, идущим по конвейеру, нужен глаз да глаз.

Во-вторых, ежегодно в производство запускается 7 тыс. новых моделей. Каждая серия подразделяется на несколько ростов и полнот — значит обувной ассортимент самый широкий Попробуй при таких условиях полностью автоматизировать линию и отладить ее раз и навсегда.

И наконец, в-третьих. Хотя бойкие журналисты и окрестили обувной конвейер «сапожником-великаном» или «железным сапожником» — это довольно сомнительный комплимент. Верно: методика соединения отдельных элементов обуви на конвейере вначале во многом повторяла приемы сапожника. Правда, вместо шила строчила быстрая игла швейной машины, и другая машина вколачивала в ботинок 300 гвоздей общим весом в 80 г.

Теперь все по-другому. Пренебрегая советом

прославленного баснописца, за дело взялся «пирожник». Сапожник — из тех, кто рубит, колет, режет, сбивает, сшивает, свинчивает. «Пирожник» — из тех, кто смешивает, взбалтывает, фильтрует, анализирует.

В 1934 году на ленинградской фабрике «Скороход» впервые был применен метод горячей вулканизации. Начинал его инженер Виктор Зуев, заслуженный изобретатель РСФСР, лауреат Государственной премии. Спустя 35 лет на Всемирной обувной выставке с успехом демонстрировался работающий по тому же принципу «скороходов-ский» агрегат АЛ-1. Каждую минуту агрегат выдает пару женских туфель. Обслуживают его всего три человека. Самый сложный, завершающий этап — соединение верха и низа обуви — выполняется легко и быстро. Сырая резина — заготовка — под давлением, при температуре вулканизации, превращается в стойкую и легкую подошву с каблуком, заодно намертво привариваясь к верху.

В процессе участвует еще один компонент из арсенала «пирожника»-химика — клей. В свое время замечательные синтетические клеи совершили не меньший, чем горячая вулканизация, переворот. Ботинки на гвоздях, деревянных шпильках, сшитые дратвой, скрепленные «скобами», сегодня редкость. Достаточно сказать, что в нынешнем году половина «скороходовской» обуви — клееная.

А миллион пар — литьевая. Суть этого способа в том, что поливинилхлоридная масса, будучи подана под давлением в форму, застывает в ней и буквально через минуту превращается в готовое изделие — допустим, пляжные туфли. Да, дело вопреки строкам Крылова явно «пошло на лад», с той оговоркой, что «пирожник» стал не «тачать», а как бы «печи» сапоги.

ВО ЧТО ОБУЕМСЯ ЗАВТРА?

Увидеть будущее помогает сравнение с прошлым. На выставке показывалась обувь минувших веков. Но даже парадная, пышная, включая «туфли самой царицы», выглядит сегодня грубо и аляповато. Мастера не виноваты: без швов нельзя было обойтись, а необработанный материал из естественного сырья не всегда красив. Что же касается немодельной обуви, то, выбирая между прочностью и изяществом, предпочтение отдавали первому. Ныне дилемма снята: синтетические материалы великолепно сочетают надежность в «работе» и привлекательный внешний вид. Художник-модельер фантазирует, не особенно страшась, что технолог не в состоянии будет реализовать его замыслы.

Больше того — новые материалы и новые конструктивные возможности нередко открывают перед модельером неожиданные перспективы. Впрочем, художник и технолог — это, возможно, главные, но вовсе не единственные творцы современной обуви. Анатом и антрополог устанавливают, на какие усредненные размеры следует ориентироваться. Физиолог предъявляет гигиенические требования...

Возможно, через несколько десятков лет кибернетический автомат по вашему заказу тут же синтезирует («испечет») идеальные ботинки. Возможно, химики к тому времени найдут универсальный «башмачный» материал — легкий, способный противостоять любым вредным для организма воздействиям.

Но это — завтра. А сегодня, отдавая должное заслугам химии, воздержимся от того, чтоб возлагать на нее все надежды.

6