Техника - молодёжи 1943-09, страница 27

— Остановитесь, товарищи. В своей одежде сюда входить нельзя. Я попрошу вас пройти в гардероб и надеть белые халаты.

— Простите, разве здесь амбулатория?

— Нет, это сажевый цех,

— Сажа — и белые халаты? Странно...

— Скажите, товарищ механик: а какое вообще отношение к производству резины имеет сажа?

— Ну, я вижу, мне придется начинать объяснения с самых азов,— сказал главный механик резинового комбината.

Этот разговор происходил 22 июня 1960 года у входа в подготовительный jj&x Сталинградского резинового комбината. В этот день была пущена первая очередь комбината, построенного по последнему слову техники. На торжество открытия прибыли многочисленные делегации, и одной из них — делегации от строительства Киевского метрополитена — главный механик вызвался показать цехи и лаборатории комбината.

— До войны, товарищи, — начал он, — самым грязным на резиновом заводе всегда был подготовительный цех. Здесь каучук смешивается с разными добавками, а главная из них^-—это свжа.

Сажа — важнейший усилитель каучука, особенно синтетического. Этот каучук мало пригоден для употребления, если смесь из него не содержит сажк. И вообще представить себе основные современные резиновые изделия, например резиновые шины, без сажи так же нелепо, как железобетон без железной арматуры.

Вот почему сажа, наряду с каучуком,— важнейшее сырье для резинового завода. Но сырье капризное, пылящее, въедливое. Каучук смешивается с добавками в резиносмесителе. Бывало всыплют сажу из мешка в резиносмеситель, и сразу над ним всклубится облако черной пыли.

Машина была закрыта, но частицы сажи выбивались из нее через мельчайшие щели и неплотности, вс? кругом пачкал» и больше всего грязнили рабочего, обслуживающего резиносмеситель.

Отработает человек смену, вымоется в теплом душе, но на бровях, на веках, в складках кожи, под ногтями все равно остается сажа.

Попробовали бы вы пройтись по вальцовке прежнего резинового завода. Вам показалось бы, что в этом черном царстве работают одни трубочисты.

А посмотрите, как выглядит сажевый цех теперь,— я главный механик распахнул дверь.

У делегатов невольно вырвался возглас восхищения.

В цехе все сверкало белизной: белый кафельный пол, белые стены, белые халаты рабочих, букеты белого душистого жасмина на окнах.

— Ростки новой техники «а резиновых заводах появились еще до войны,— продолжал механик. — Американцы первые стали выпускать «непылящую» сажу.

Эта сажа имела вид крошечных круглых комочков-бусинок и не пылила при пере

сыпке. Она быстро вновь распадалась на мельчайшие пылинки, когда обрабатывалась с каучуком в смесительной машине. Но «непылящая» сажа была только первым шагом новой техники. Хотя она пылила значительно меньше, чем обычная сажа, тем не менее ее пачкающие свойства яе совсем исчезли.

Следующим шагом явилась полная герметизация процесса. Это значит, что сырье стало обрабатываться в полностью закрытой системе оборудования.

Вместе с тем процесс стал автоматическим.

Раньше рабочий сам брал пакет с сажей, раскрывал его и вручную всыпал в воронку резиносмесителя. Ньгае человеческие руки перестали прикасаться не только к саже, но даже к таре, в которой она упакована. Вагон с сажей, прибывший на площадку комбината, разгружается так, что порошок из вагона сразу же поступает в закрытую систему бункеров, элеваторов, шнековых транспортеров, трубопроводов, закрытых ларей.

Вот мы подошли к целому ряду машин, которые обычно называются «бенбери». Это и есть закрытый резиносмеситель.

Тяжелым был раньше труд бенбериста. Ему не только приходилось дышать пылью разных примесей к каучуку,— ему приходилось вручную поднимать тяжелые ведра и мешки с тем или иным порошком, для того чтобы загрузить его в смеситель или на вальцы.

Теперь труд бенбериста свелся к нажатию кнопки на щите управления смесителем и к наблюдению за показаниями самозаписывающих контрольно-измерительных приборов.

Бенберист, который раньше к концу смены становился похожим на негра, может теперь весь день проработать в белоснежной рубашке, не запачкав ее.

— А как Же вальцы?—спросил один делегат. — Насколько мне известно, сажевая резиновая смесь, выгруженная из бенбери, попадает на листовдзльные вальцы. Здесь ее надо, если не ошибаюсь, перемешать с серой, подлезать на валках, потом снять совсем с валуев. И все это делается вручную.

— Это делалось вручную, — мягко поправил главный механик. — Теперь <подача я развеска всех видов сырья, начиная с каучука и порошков и ..кончая жидкими мяг-чителями, производится ^ автоматически. А все вальцы снабжены ^автоматическим ножом для срезания смеси. ⁴ _л

— Но самое интересное нововведение на нашем комбинате, — сказал главный механик, подводя гостей к новой Группе машин, — это «грануляция» каучука. и резиновых смесей, то есть превращение их в зернистое состояние. ⁴

Раньше хаучук подавался на обработку в виде больших кусков, толстых пластин или крупных караваев. Это было неудобно и для развески н для подачи, затрудняло автоматизацию этих процессов.

Ныне каучук пропускают через гранул*-тор (слово «гранулюм» означает «зернышко»), Это большая машина, устроенная по

принципу мясорубки. Каучук загружается в «ее крупными кусками, а выжимается пучком шнуров, наподобие мясного фарша. Шнуры разрезаются вращающимися ножами на кусочки, которые опудриваются тальком во избежание склеивания. Получается шарикооб-разиая «гранулированная» масса. Каучук ® виде таких шариков может пересыпаться, как песок в песочных часах, — иначе говоря, каучук становится текучим.

«Струя» каучука подаете» в смесительные аппараты. Там она смешивается с автоматически отвешенной струей не-пылящей сажи и других порошков, а также смол и масел.

Готовая смесь пропускается через другой гранулятор и также приобретает свойства текучести.

С применением гранулятора «усовершенствованием самого резиносмесителя на ряде операций вовсе отпала надобность в листованяи смеси на вальцах после выхода ее из бенбери.

Прежде вальцовка крупного резинового завода насчитывала свыше сотни рабочих. Ныне вальцовочное отделение обслуживается двумя аппаратчиками.

После осмотра подготовительных цехов делегаты отправились в цехи, где изготовлялись калоши.

Здесь роль экскурсовода взял яа себя руководитель экспериментальной лаборатории по производству новых видов обуви.

— Прежде чем познакомить вас с нашим производством, — начал он,— я хочу сказать несколько слов об истории калоши.

Резиновая калоша! Такой нужный в обиходе и такой простой с виду предмет. Но каким сложным было когда-то ее Производство!

Сидят калошкицы за конвейерной лентой, клеят калошу из шестнадцати деталей. Для склейки применяют резиновый клей, в котором содержится бензин. Даже при самой совершенной вентиляции работа, с бензиновым клеем неприятна и не совсем безопасна для здоровья.

Весьма ощутительным было резкое несоответствие между конвейерным способом производства калош и кропотливым кустарным трудом калошниц.

Надо было выкраивать много деталей, промазывать их клеем, вручную собирать на колодке, прокатывать, обжимать, и все это делалось в ритме быстротечного конвейера.

Творческая мысль изобретателей давно уже искала более совершенных способов выпуска калош.

Еще до войны советские новаторы техники значительно улучшили клеевой способ и вместе с тем предложили другие оригинальные способы взамен ручной сборки калош: формовку, штамповку и литье под давлением. Три соперницы — формовая, штампованная и литая калошя— оспаривали друг у друга пальму первенства.

Война временно приостановила это соревнование. Надо было прежде всего снабдить армию необходимыми резиновыми изделиями, а потом уже можно было подумать и о мирной гражданской калоше. Но с окончанием войны н с большим увеличением выпуска всех изделий широкого потребления возобновилось усовершенствование калошного производства.

Каждый из трех новых способов поднялся на более высокий технический уровень.

Литье под давлением нашло себе широкое применение в производстве массивных резиновых изделий (например массивных шин, буферов, амортизирующих прокладок).

Усовершенствованные горячая формовка и холодная штамповка завоевали себе равное

27