Техника - молодёжи 1987-03, страница 6

щем цехе этого действительно нельзя было сделать. Предложили снести в центральной части заводской территории старые корпуса и построить новый. В нем разместить прессовое, инструментальное производство.

Первая удача наших «самодеятельных» проектантов окрылила, подтолкнула остальных. Увлечение разрасталось, как цепная реакция. Начинали работу над проектом два специалиста, скоро их стало 150! Конечно, основная нагрузка по переработке проекта легла на опытных работников, но и молодежь не осталась в стороне. При обсуждении очередного варианта не раз высоко оценивали находки молодых технологов Галины Степановой, Александра Цапалова, Ольги Фурсовой, Виталия Гаврилова и других. Вместе с более опытными коллегами они трудились, не жалея ни сил, ни времени. И каждый специалист старался внести что-то свое, найти лучшее решение. По каждому производственному корпусу организовали группу технологов. Они, как заправские проектанты, компоновали на ватмане технологические линии из станков, агрегатов. Работа становилась все интересней, все осознанней. И за нею следил уже весь коллектив завода. Просыпалось в ильичевцах чувство ответственности, чувство хозяина своего производства.

И это еще одно подтверждение тому, что перестройка прежде всего идет через человека, через его разум, совесть. Но нельзя забывать и о материальном стимулировании творчества.

Проектировочную работу технологов мы оформляли как особо важное задание. Оно действительно было таким.

Научились наши специалисты и оперативно реагировать на непредвиденные изменения ситуации. Например, была спроектирована гальваническая линия в строящемся корпусе. Стены растут. И вдруг завод-изготовитель сообщает, что в связи с изменениями в конструкции линия удлиняется на 2 м. Пересчитали, перечертили проект — переместили, правда, не без скандала со строителями, внутреннюю стенку в здании. Вообще, в большинстве случаев строители идут нам навстречу. Основные моменты проекта переделывались, переосмысливались заводчана-ми четырежды. Зато продумали максимум мелочей. Не забыли даже про то, как мыть стеклянную тару из-под химикатов, хотя, когда начинали проектировать, не представляли даже, как рационально доставлять детали из одного корпуса в другой. Такая «придирчивость», такой педантизм говорят о качественно новом подходе к проекту вообще. Ведь как ни говори, а в институте делали проект для «чужих». А свои проектанты вкладывали в дело частицу своего сердца. Каждое решение бросали на весы общезаводского интереса.

Дефицит производственных площадей заставлял нестандартно подходить не только к размещению нового оборудования, но и к выбору его.

Наш завод многономенклатурное, мелкосерийное производство. Минула четверть века после предыдущей реконструкции. За это время четырежды модернизировалась продукция. И всякий раз приходилось покупать дополнительно новые станки, установки. Стоило это немалых денег. Гибкости в технологии не было. Задача сегодняшнего дня — проводить смену, модернизацию изготавливаемых изделий без существенных капитальных затрат. Максимально приблизиться к безлюдной или малолюдной технологии.

Нужно было внедрять ГПС. Однако на пути к этому барьеры. По отдельности нам могут предложить: Минстан-копром — станки с ЧПУ, Минтяж-маш — автоматизированную транс-портно-складскую систему, Минпри-бор — управляющий вычислительный комплекс. Но все это у каждого по своему ведомству. Не связано, не состыковано в единую согласованную систему. И нет здесь ни «меж», ни «надве-домственной фирмы», которая бы устанавливала и проектировала ГПС, несла ответственность за систему в целом! Пытаться снова обойтись собственными силами, переквалифицироваться еще и в монтажников, электронщиков, программистов? Конечно, компетентность во всех областях техники — неплохое приобретение, но не всегда такая «ученость» по силам.

БЫЛО БЫ ЖЕЛАНИЕ, А ВЫХОД НАЙДЕТСЯ

Посоветовавшись и трезво оценив свои возможности, мы в своих поисках оттолкнулись от основной, конкретной производственной задачи. Итак, ее условие: необходимо снизить в 4—5 раз трудоемкость и обеспечить достаточную гибкость производства. Окончательное решение: целесообразнее всего приобретать отдельные модули гибких производственных систем. Модули, которые обеспечивают полную обработку детали и быструю переналадку на другой ее вид. И модули, позволяющие без потерь времени переходить со сборки одного типоразмера изделия на другой. Таков главный принцип, по которому будут технически оснащаться наши цехи. Специально создали в отделе главного технолога бюро станков с ЧПУ. Оно занимается установкой и отладкой станков в цехе крупных электрических машин. Все же пришлось нам частично стать программистами и электронщиками.

Буквально на глазах вырастают молодые специалисты. Всей работой, которая касается станков с ЧПУ, занимается исключительно молодежное бюро. В отделе АСУ более половины работников — вчерашние молодые специалисты. Вы спросите почему? Ответ простой. Молодежи нужно давать ответственные задания, пусть пробует свои силы. К тому же серьезное дело не только испытание, на что способен молодой инженер, но и возможность дать ему

почувствовать свою значимость для коллектива. Есть и еще один весомый аргумент. Все, что касается станков с числовым программным управлением и автоматизированной системы управления, требует новейших знаний, а у кого их искать, если не у недавних выпускников технических вузов.

Все технические мероприятия направлены на повышение уровня автоматизации. По нашему варианту он повышается до 45%, механизации — до такой же величины. Трудоемкость выпускаемых изделий в среднем снижаем в 4—5 раз, а на производстве генератора— даже в 10 раз. Думаю, это весомые аргументы в пользу нашего проекта по сравнению с работой Гипро-нииэлектро.

Но реконструкция затрагивает не только производство. В старом проекте было предусмотрено улучшение условий соцкультбыта, но какое?

Например, предложена реконструкция здания, медсанчасти. На воплощение задуманного понадобилось бы как минимум три года. Куда ее перевести на этот срок? Сейчас все решили по-человечески. Заложили новый корпус медсанчасти, а в старом разместим профилакторий и стационар.

ИГРА СТОИЛА СВЕЧ

Наш проект реконструкций — продуманное, реальное комплексное решение всех узких мест производства, социальных, бытовых и культурных запросов заводчан. Естественно, стоимость всей реорганизации производства увеличилась до 150 млн. рублей. Скажете, много?

Но мощность завода по выпуску продукции за счет реконструкции, на что и понадобились дополнительные суммы, увеличится уже не в 2 раза, как планировалось раньше, а в 3,3 раза. За счет сокращения тяжелых ручных операций почти вдвое уменьшится численность основных рабочих. Производительность труда повысится в 4 раза! Сегодня закладывается ударная мощь нового основного производства, по сути гибкого и нацеленного на выпуск самой современной продукции.

В октябре 1986 года были утверждены предложения завода по пересмотру проекта. Следом общезаводское партийное собрание разработало ряд решений, обеспечивающих высокие темпы его реализации. И теперь самое время мобилизоваться всем силам и вне завода, причастным к этому делу: проектантам, строителям, сотрудникам научно-исследовательских институтов электротехнической промышленности, да и самому министерству. Мобилизоваться и оказать необходимую помощь ильичевцам в завершении переработки проекта и зажечь тем самым «зеленый» свет реконструкции.

Записали Светлана КОЛОМЕЕЦ и Борис ПОЛУХИН

4