Техника - молодёжи 1971-05, страница 9

хрупкий сплав. Заготовка-то из магнитного материала.

— Но ведь точить-то нужно, — заметил я.

— Конечно, нужно. Сейчас в машиностроении все шире применяются сверхпрочные конструкционные материалы. А старая токарная обработка, сами видите, не подходит. Как быть?

Я уже знал, что кандидат технических наук Геннадий Афанасьевич Мартынов, сотрудник Московского технологического института пищевой промышленности, нашел способ, позволяющий обрабатывать сверхтвердые материалы на обычных металлорежущих станках, и попросил его рассказать об истории изобретения.

— Был я тогда еще студентом Пензенского политехнического института, — вспоминал Мартынов. — В Пензе есть большой завод, выпускающий ткацкие станки. Осваивая новую модель, заводчане столкнулись с технологической трудностью. Проект предусматривал одно нехитрое устройство: магнитные валки прижимались друг к другу и вытягивали нить. На чертежах-то все выглядело прекрасно, а когда приступили к изготовлению, натерпелись горя. Валки, сами понимаете, должны быть гладкими, а магнитный материал обработке не поддавался. Разумеется, его можно шлифовать, но это же не выход. И тогда нашему студенческому научному обществу предложили заняться столь неожиданно возникшей проблемой. Дело было новое, и мы начали практически с нуля. Поразмыслив, я решил нагреть заготовку в печи. Нагрел, поставил на станок, включил, подвел резец — стружка идет нормально.

Деталь остыла. Видим, поверхность гладкая. Обрадовались, как дети. Нашли, значит, выход из положения! Только веселились-то мы рано. Для лаборатории наш способ, быть может, и подходил, а для завода нет. Ведь нельзя же работать с раскаленными болванками. К тому же если заготовки маленькие, то они быстро стынут — не успеешь сделать и прохода. Словом, нагрев надо вести прямо на станке. А как? Чего мы не перепробовали! Не забыли и газовую горелку. Этому я даже свой диплом посвятил. Потом поступил в аспирантуру, в Московский технологический институт пищевой промышленности. И там продолжал исследования. Честно говоря, мне сильно повезло — мой шеф, профессор Ларин, очень заинтересовался проблемой. Он и помог найти решение — оказывается, заготовку лучше всего нагревать током.

Мы подошли к станку. С первого взгляда — обычный ДИП, рядом электрощит. Только приглядевшись,

замечаешь около патрона устройство с двумя роликами. Мартынов включил рубильник на щите — вздрогнули стрелки приборов. Под действием пневматики ролики прижались с обеих сторон к бешено вращающейся заготовке и замкнули цепь. Через несколько секунд металл накалился, стал темно-вишневого цвета. Ролики, крутясь под действием тре* ния, медленно перемещались вдоль заготовки, за ними следовал резец. Вилась ровная, как называют специалисты, «сливная» стружка.

— А током не ударит? — насторожился я.

— Ну что вы, опасности никакой. Хотя сила тока и велика— 1,5—2 тысячи ампер, зато напряжение мало.

К тому же мы тщательно изолируем резец.

Вскоре Мартынов протянул мне теплую блестящую деталь.

— Вот и все, — сказал он. — Сейчас-то все выглядит просто, а в свое время нам изрядно довелось повозиться. Сначала контакты сделали в виде щеток, как в генераторе. Деталь, разумеется, грелась, но щетки страшно изнашивались. Заменили их роликом. Однако он, прижимаясь с силой к детали, вызывал изгибающий момент — заготовка могла сломаться. Тогда и пришлось поставить два ролика, чтобы уравновесить давление. Увы, и они слишком быстро изнашивались; тому причиной и температура и давление. Сделали контакты полыми, внутри циркулировала вода. А сверху на каждый ролик надели сменный обод: как только он износится, его нетрудно заменить. В общем, потребовалось решить немало побочных вопросов, прежде чем идея воплотилась в жизнь.

Такова вкратце история изобретения Ne 211267, благодаря которому на обычных металлорежущих станках можно обрабатывать сверхтвердые материалы и сплавы, столь необходимые современной технике.

Л. ЛИФШИЦ, инженер

Деформации

против деформаций

Нелегко прокатать металл так, чтобы получился лист постоянной толщины. Усилие прокатки Р вызывает деформации рабочих и опорных валков и связывающих их деталей. Это приводит к неоднородному по толщине листу. Если бы прокатка велась в строго цилиндрических валках (рис. 1), поперечное сечение листа было бы чечевицеобразным: изделие, как говорят, было бы волнистым и «коробоватым». Во избежание подобных дефектов прокатчики уже давно калибруют рабочие валки — придают им выпуклую или вогнутую форму (рис. 2).

Но и калибровка не гарантирует идеальной точности. При деформации металла выделяется тепло, валки нагреваются — соответственно изменяется их профиль. Обычная контрмера — охлаждающие эмульсии — мало помогает. Слишком замедлено такое регулирование.

Продольная разнотолщинность листа возникает главным образом из-за неодинаковости температур по длине полосы. Чтобы устранить недостаток, изменяют зазор между валками. Увы, и этот способ малоэффективен, он страдает теми же минусами, что и предыдущий. Вот отчего прокатчики настойчиво ищут новые методы, которые отличались бы прежде всего быстродействием.

Недавно было найдено кардинальное решение, позволяющее устранить поперечную разнотолщинность (рис. 3). К шейкам рабочих валков с помощью гидроцилиндров прикладываются усилия Т. Создаются изгибающие моменты. Они компенсируют деформации валков. Как оказалось, гидравлический распор не только улучшает качество листа, но и повышает производительность станов, дает возможность (при прокатке широких полос) вообще отказаться от калибровки валков.

А как избавиться от продольной разнотолщинности? В подуш

6