Техника - молодёжи 1952-03, страница 26

Техника - молодёжи 1952-03, страница 26

Лауреат Сталинской премии токарь Г. Нежевеико

А. КАРПОВА

(шлифовщица завода имени Воскова, г. Ленинград)

Я работаю на заводе имени Воскова с 1950 года. Пришла на завод, окончив ремесленное училище.

На скоростном круглошлифоваль-ном станке я обрабатываю сырые заготовки сверл. Выработка моя — 150—200%. Что же помогает мне добиваться такой большой выработки? Прежде всего работа иа скоростных режимах резания и работа с автоматической продольной подачей вместо ручной. Эта стало возможным после модернизации станка: на станке были заменены шкив, кожух, сопло для охлаждающей жидкости.

-СОВЕРШЕНСТВУЙ

ИНСТРУМЕНТ и ТЕХНОЛОГИЮ!

Автоматическая продольная подача облегчает мне труд и дает возможность значительно сократить вспомогательное время.

Г. НЕЖЕВЕНКО,

лауреат Сталинской премии (токарь завода радиальных станков, г. Одесса)

Роль резца в работе скоростника трудно переоценить.

Когда мы на нашем заводе начали впервые применять скоростные методы, огромные неприятности доставила нам стружка. Она буквально мучила нас, тянулась, загромождала станок.

Однажды я заметил, что если дать резцу дополнительную заточку, стружка отводится очень хорошо. Таким резцом мы теперь и работаем. Это обыкновенный правый подрезной резец, имеющий положительный угол в 15° и отрицательную фаску не больше 2—3° по основной и вспомогательной граням резца. При этом получается перемычка, которая хорошо отводит стружку. Он хорошо работает при подаче до 2,5 мм.

На конкурсе резцов во ВНИИ в Москве этот резец занял первое место по чистовой обработке. В товарищеском содружестве с инженером-конструктором Барановым мы создали резец, который держится силами резания. Наверху у него имеется струж-коломатель, который прикрепляется болтом.

Основное достоинство этого резца в том, что по мере заточки его пластинку можно выдвигать, пока от нее не останется кусочек толщиной 5—6 мм.

Работаем мы нашими резцами со скоростью 150—170 м/мин.

Резец с пластинкой твердого сплава, заточенный по способу, предложенному токарем Г. Нежевенко.

ный материал — термокорунд, представляющий собой кристаллическую окись алюминия (А1203). Он не содержит никаких дорогостоящих легирующих элементов, специальных присадок, которые применяются во всех других группах инструментальных материалов.

в минувшем году в руках у токарей некоторых заводов Москвы и Ленинграда стали появляться резцы с вделанными в них белыми, напоминающими пиленый сахар пластинками. Это и есть термокорунд.

Исследование физикомеханиче-ских свойств термокорунда показало, что этот материал обладает такой же твердостью, как и его соперники — твердые сплавы. Зато его красностойкость в 1,5 раза и износостойкость в 2 раза выше, чем у твердых сплавов. Сегодня термокорунд уступает им только в механической прочности — он более хрупок. Так, сопротивление изгибу у термокорунда равно vO кг/мм2 — в 4 раза меньше, чем

24

у твердых сплавов. В 2—3 раза меньше и предел прочности на сжатие. Нет сомнения, что наши ученые сумеют значительно поднять прочность термокорунда. Но сейчас эти слабые стороны термокорунда требуют соблюдения целого ряда условий при его эксплуатации.

Керамические пластинки не позволяют развивать большие усилия резания, вследствие чего сейчас керамику использовать можно только для обработки материалов с низкими свойствами и для производства чистовых и получисто-вых работ, В этих случаях керамические пластинки вследствие высокой твердости, красностойкости и износостойкости дают возможность применять скорости резания значительно более высокие, чем при работе с твердыми сплавами, и позволяют получить стойкость резца, в 2 раза большую, чем в случае применения твердого сплава.

Если правильно учитывать фи

зико-механические свойства керамических пластинок, внимательно относиться к ним, то можно добиться хороших результатов при чистовом и получистовом точении.

Коллектив ВНИИ разработал ряд других конструкций инструмента, оснащенного керамическими пластинками.

Скоростное резание завоевало себе прочные позиции при производстве таких видов обработки металла, как точение и торцевое фрезерование. В конце 1948 года перед нами была поставлена задача — разработать широкую номенклатуру рабочих конструкций твердосплавного инструмента, охватив все его виды (фрезы различных конструкций, сверла, зенкеры, развертки, зуборезный инструмент и т. п.). Сосредоточив на решении этой задачи внимание коллектива, институт в 1949—1950 годах разработал и выпустил около 1700 типоразмеров рабочих конструкций твердосплавного инструмента. Следует отметить, что в конструкциях твердосплавного инструмента, разработанных в 1949-1950 годах, использовалось в основном крепление твердого сплава к корпусу инструмента посредством пайки. Но в ходе этой работы возникло новое направление в конструировании режущего инструмента: возникла необходимость отказаться от пайки и заменить ее механическим креплением пластин.

Как было указано выше, твердый сплав хрупок. При припайке происходит нагрев двух материалов с различными коэфициентами теплового расширения. При остывании и в пластинке и в корпусе, естественно, возникают внутренние напряжения. Появление таких напряжений в пластинке твердого сплава ведет к образованию в нем микроскопических трещин, разрушающих пластинку или в процессе напайки, или при заточке, или во время работы. У крепления припайкой есть еще недостаток: материал, из которого делается припой, довольно мягок и не может создать прочной опоры для пластинки, поэтому она работает на изгиб. Отрицательной стороной применения напайки является и то, что при заточке инструмента приходится затачивать не только пластинку, но и материал корпуса. А это приводит к непроизводительному износу корпусов инструментов, абразивов и потерям времени. Таковы основные причины, заставившие институт перейти к созданию конструкций инструментов с механическим креплением. Следует, однако, заметить, что процесс напайки совершенствуется и напайный инструмент имеет и, бесспорно, будет иметь применение.

Однако в большинстве случаев механическое крепление пластинок имеет значительные преимущества. Прочность режущей кромки пластинки увеличивается, так как в ней отсутствуют вредные внутренние напряжения. Значит, можно применять большие скорости резания и достичь более высокой производительности труда. Сокращается число поломок режущих пластинок, что сберегает дорогостоящие твердые сплавы. Кроме того, стало возможным применять более износостойкие и менее прочные твердые сплавы, позволяющие развивать более высокие скорости резания, ■ наконец отпадает операция напай

Обсуждение
Понравилось?
Войдите чтобы оставить комментарий
Понравилось?