Техника - молодёжи 1963-08, страница 10
Есть в прокатке зубчатых колес любопытная деталь, благодаря которой экономится до 25% металле от веса заготовки. Наружный диаметр заготовки на высоту зубе меньше наружного диаметра готового изделия. Валки, вытесняя металл из впадины, образуют головку зуба (верхнюю часть). Кандидат технических наук С. П. ГРАНОВСКИЙ: — Способом прокатки можно получить заготовки шаров АЛя подшипников диаметром от 25 до 50 мм и шары диаметром от 40 до 125 мм для мельниц, измельчающих руду, цемент, уголь. Раньше они штамповались или ковались. У шаро-прокатных станов производительность в 5—8 раз выше, чел у кувнечно-прессового оборудования, точность порядка одного процента от величины диаметра. Некоторые шары для подшипников, например, не требуют после прокатки токарной обработки и только шлифуются. Сам процесс получения шаров автоматический, непрерывный. Нагретый до В50—900 градусов, пруток втягивается, как в мясорубку, между двумя нарезанными по вннту калибрами. Калибры, высота которых постепенно возрастает, все глубже входят в пруток, формуя его, и, наконец, отделяют шар. Наше внимание привлекает какой-то фигурный металлический шест, прислоненный к стене. Длиной метра 2—2,5, он, как бамбук, состоит из множестве одинаковых звеньев. — Заготовка для задних велосипедных втулок изготовляется методом прокатки на Харьковском велозаводе, — поясняет Грановский. — Остается теперь разрезать «шест» на части и обработать каждую втулку на токарном станке, сняв излишек металла всего в 1 мм. И снова выявляются неоспоримые преимущества «лепки металлов». Мало того, что производительность при прокатке увеличивается е 15 раз. Исходное сырье — пруток раза в полтора короче получаемого в конце концов набора втулок. Здесь то же самое, что и при прокатке шестерен — перераспределение массы металла. Не 1 ООО втулок экономится по сравнению со штамповкой 250 кг металла. Кандидат технических наук Ф. П. КИРПИЧНИКОВ: —■ Специальность нашей лаборатории — ребристые трубы Для теплообменной аппаратуры, применяемой в кислородном и холодильно-компрессорном машиностроении, нефтяной и химической промышленности, энергетике и т. д. До сих пор оребрение припаивалось. Насколько это было сложным делом — опоясать гладкую трубу по спирали тысячами витков ив высоких тонких реберI При прокатке же ребра как бы выдавливаются на поверхности трубы-заготовки. У полученного таким способом теплообменника целый ряд преимуществ. Он монолитен и поэтому не обладает термическим сопротивлением на стыке ребер с трубой. Ребра конические, основания их округленные. Это самая рациональная форма для естественного распределения тепла. Институтом разработан целый ряд станов для прокатки ребристых труб из алюминия, меди, биметалла. Успешно работают с прошлого годе станы на ленинградском заводе «Электросила», Запорожском трансформаторном. Используя прокатанные ребристые трубы в охладителях турбо- и гидрогенераторов, завод «Электросила», например, экономит в год более 500 т цветных металлов. Заведующий сектором новых Методов прокатки, кандидат технических наук М. В. ВАСИЛЬЧИКОВ: — Можно сказать, прокатка, имеющая вековую историю, переживает сейчас второе рождение. Среди части нашей молодежи, особенно студенческой, распространено мнение, что есть области, в которых уже все открыто. Но так могут думать лишь те, кто, мягко говоря, привык мыслить статически. Возьмем хотя бы прокатку. Если бы Трудоемкие процессы металлообработки были заменены Прокаткой, можно было бы получать дополнительно тысячи тонн продукции. Труд стал бы легче... В речи на совещании работников промышленности и строительства РСФСР 24 апреля 1963 года Н. С. Хрущев привел интересные факты экономии, полученной со стана поперечно-винтовой прокатки в г. Днепродзержинске. «Тут надо бросить упрек и нашим конструкторам, которые очень робко идут на замену литья и поковок гнутыми и периодическими профилями металла», — сказал Никита Сергеевич. на Пятьдесят лет назад на оружейных заводах проверяли прославленные русские трехлинейки. Из готовой партии отбирали сто винтовок и стреляли из них в цель. Потом расстилали брезент, вынимали из винтовок затворы, разбирали их на части и перемешивали отдельные детали. Затем из первых попавшихся деталей собирали затворы и вставляли их в винтовки. И опять производили пристрелку. Если результаты стрельбы бьь ли не хуже, чем в первый раз, партию винтовок оценивали положительно. Так, пожалуй, впервые на практике проверялась взаимозаменяемость деталей механизмов. В современном машиностроении ШСТы и нормали определяют незыблемый ванон техники — унификацию и взаимозаменяемость во всех областях машиностроения. Это значит, что однотипные узлы, механизмы и детали — от сложного двигателя до простого болта должны легко заменяться одни другими. Иначе невозможна ни эксплуатация, ни ремонт машин. Основа современного машиностроения — это прежде всего станки. Как же соблюдается важнейший закон техники — унификация и нормализация на некоторых станкостроительных предприятиях? Металлорежущих станков — великое множество. Но среди них особо выделилась за последние годы новая разновидность — агрегатные станки. Ребенок из кубиков складывает игрушечный домик любой формы. И вот так же из отдельных узлов и механизмов инженеры могут собирать любой станок, который необходим технологам. Такие агрегатные станки выпускаются главным образом для предприятий серийного и массового производства. Естественно, что и требования к этим станкам прежде всего основаны на соблюдении строжайшей унификации и нормализации. А как это происходит в действительности? Все ли тут благополучно? Увы, инженеры Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков — ЭНИМСа — только разводят руками. И их легко понять, когда посмотришь на многочисленные листы «синек». По этим чертежам выпускаются сотни станков. По сути дела, единой нормализации нет. Недостаткам нормализации посвящены целые тома отчетов, перелистывая которые иногда натыкаешься на удивительные вещи. ЗАВОД БУДУЩЕГО И ВЧЕРАШНИЕ ОШИБКИ Минский моторный завод можно смело назвать юным. Здесь молодо все. Сам завод, построенный в прошлом году и продолжающийся строиться, и его коллектив. Инженер Виталий Габелко, секретарь заводского комитета комсомола, говорит, что 85% всего коллектива — молодежь. Завод замечательный. И не только потому, что здесь прекрасные, светлые, просторные цехи, построенные в полном соответствии с нормами технической эстетики, но и потому, что тут передовая и совершенная технология. Она еще не сложилась, а лишь рождается. Ведь завод-то новый. И вот, думая о будущем, моторостроители испытывают тревогу. В цехах завода установлены агрегатные станки. Одни из них сконструированы в Москве, в СКБ-1, другие созданы в Минске, в СКБ-8. Главный технолог завода М. М. Хаскин с горечью говорит: — Силовые головки агрегатных станков москвичей оборудованы гидроприводом, а у минчан привод электромеханический. Ремонт станков с гидроприводом занимает два часа. Зато когда приходится ремонтировать го 6 |
