Техника - молодёжи 1968-10, страница 10

Снова возникает вопрос: какая высота силосного корпуса наиболее выгодна с экономической точки зрения?

Здесь интуицией не обойдешься — нужен точный расчет. Такой расчет, в частности, был проделан сотрудниками института «Промзернопроект». В основу своей работы они положили тот факт, что давление на грунт можно безболезненно повысить с 3,2 кг/см² (как было принято раньше) до 5—6 кг/см². Из расчета следовало —- увеличение высоты силосных корпусов до 45 м не повышает, а, наоборот, снижает стоимость каждого кубометра полезной емкости. Так, в 45-метровом корпусе она на 10,5% меньше, чем в 30-метровом. Дальнейший рост корпуса уже 'нерентабелен.

Так обстоит дело с «высотой», а как с «материалом»? Ведь первые элеваторы строились 'из досок. Какой материал пришел на смену скоропортящейся древесине?

ЭРА БЕТОНА

Дэ, именно бетон оказался самым выгодным материалом для силосов. Причин тому много. Начнем хотя бы с того, что семенам не страшны морозы, а потому стенка хранилища может быть тонкой, с незначительными теплоизоляционными свойствами. Одновременно эти стенки должны обладать высокой прочностью, чтобы выдержать давление масс зерна и не портиться от сырости (снаружи — от атмосферных осадков, изнутри — от влаги, выделяемой при дыхании зерна). Всем этим требованиям вполне удовлетворяет бетон.

Кроме того, бетон долговечен, сравнительно дешев, и строительство из него высоких силосрв не вызывает каких-либо трудностей. Скорее наоборот, именно из бетона проще всего соорудить элеватор. Правда, пришли к такому вызоду не сразу. Как ни парадоксально, еще недавно возведение башен из этого материала было делом очень трудоемким и экономически невыгодным.

вспомним, как делаются железобетонные блоки. В форму (опалубку) заливают бетонную смесь. После того как смесь затвердеет, опалубку снимают. Но форма форме рознь. Строить два высотных деревянных корпуса, чтобы получить третий из бетона, — это уж слишком. Казалось, элеваторо-строение зашло в тупик. Так оно и было бы, не появись принципиально новый способ строительства — «скользящая опалубка». В названии изложен весь смысл изобретения. Форма скользит вверх по поверхности «рождающейся» стены, подставляя свою полость для новых порций бетона.

Революционное изобретение оценили сразу. В 1926 году в Эльхотово на Северном Кавказе был построен новым способом элеватор, который выглядел -вполне современно. Для роста силосов не стало никаких ограничений. Строительные работы и у земли и на 40-*метровой отметке были почти одинаковой сложности.

Однако элеваторостроение не 'стоит на месте. Как и любая область человеческой деятельности, оно подвержено диалектике со своим извечным:

ВСЕ ТЕЧЕТ, ВСЕ ИЗМЕНЯЕТСЯ

В стране начался переход на максимальную сборность. Коснулось это и элеваторостроения. Действительно, почему силосы должны быть монолитными? Ведь положительные качества сборного сооружения здесь так же притягательны. Еще бы — строительная площадка превращается в сборочный цех. Детали, изготовленные на заводе, остается только соединить друг с другом. Отсюда сравнительно простая организация труда. Десять монтажников легко справляются с работой, на которой раньше были заняты сотни рабочих разных специальностей.

о 3 к а

(X

JK

5С

Кроме того, сборность позволяет экономить бетон. Толщина стен монолитного силоса 15 см. Эта величина была выбрана не из расчетов прочности, а по технологическим соображениям. Чтобы уплотнить бетон, в форму опускают вибратор. Так вот, в полость шириной, скажем, 10 см механизм просто 1не войдет — там и так тесно от арматурных сеток. Другое дело — сборный элемент. Его нетрудно изготовить на заводе с толщиной стенки 8—10 см и провибриррвать (вместе с опалубкой) на «тряском» столе.

В 1958 году на станции Купино был впервые собран силосный корпус. Автор проекта — Центральная научно-исследовательская лаборатория по элеваторостроению, отказавшись от распространенных тогда плоских элементов, применила объемные железобетонные ячейки-коробки. Напомним, что это было сделано задолго до появления объемных блоков санузлов и блоков-квартир в жилом строительстве.

После эксперимента в Купине сборность получила «зеленую улицу» в нашей стране. Правда, сейчас, спустя десять лет, силосы строят по-иному. Дело в том, что ячейки типа «Купино» были негабаритны. За перевозку их на железной дороге приходилось платить бешеные деньги.

Самое удивительное —блоки превышали установленную норму всего на 20 см. В то время шли работы по восстановлению спаленных и разрушенных фашистами элеваторов. Они, как правило, были деревянными. А деревянные силосы сшивались из распиленных пополам стандартных досок (длина каждой половинки 3 м 20 см). Именно на такой размер и были рассчитаны каменные фундаменты (все, что сохранилось от прежних элеваторов), на которых возводились новые сооружения.

ИСТИНА РОЖДАЕТСЯ В СПОРЕ

Сыграв свою роль, «грешный» корпус ушел из жизни. Но не ушла из элеваторостроения сборность. На смену ячейкам типа «Купино» пришли новые конструкции.

В 1963 году в Целинограде был построен корпус с восьмигранными силосными банками, между которыми оставались квадратные пустоты. Такая планировка была остроумной, но, к сожалению, дороговатой. Соединения между элементами оказались настолько сложными и трудоемкими, что «съедали» всю экономию от применения новых ячеек.

Через год в Болшеве под Москвой был возведен корпус из 4-метровых панелей, которые сваривались в готовый блок прямо на стройке. И опять подвели соединения — такой метод строительства требовал слишком много сварочных работ.

Лучший результат дали уже знакомые нам коробки. Теперь размер их был габаритным — ровно 3 м. В 1966 году из этих ячеек был построен первый полносборный (все сооружения сборные) элеватор в Спицевке (Северный Кавказ). А в конце 1966 года закончилось экспериментальное строительство силосного корпуса в Болшеве. Корпус был собран из тех же трехметровых железобетонных коробок, но предварительно напряженных. Расход дефицитной стали на арматуру резко сократился.

«Ассортимент» конфигураций и размеров блоков можно было бы продолжить и дальше. Каждый тип ячеек имеет свои положительные и отрицательные стороны. Например, в круглых блоках — кольцах равномернее распределяются напряжения, чем в квадратных, и потому в них более рационально используется арматура стенок. Но перевозить 6— 9чметровые кольца на дальние расстояния немыслимо. Блоки же меньшего диаметра просто неэкономичны. Еще в 1960 году в том же Болшеве был выстроен из Згметровых колец силосный корпус. На том экспериментирование и закончилось.

Чтобы разрешить проблему транспортировки блоков, приступили к выпуску сегментов. Сейчас каждый сегмент — одна четвертая часть кольца диаметром в 6 м. Перевозка таких ячеек не вызывает трудностей. На стройке остается лишь собрать сегменты (а вернее, прикрутить их болтами друг к другу) в единый круглый блок.

И все же, несмотря на хитроумные уловки строителей, сборные конструкции обходятся дороже монолитных. Причина тому — расходы, которые очень верно называют накладными. Они накладываются на стоимость любой детали, изготавливаемой на заводе. Завод железобетонных изделий — дополнительное звено в цепи сборного строительства. И это звено весьма ощутимо сказывается на цене каждого блока. Пока что работы, производимые в скользящей опалубке, остаются самыми дешевыми.

Какому же из двух методов принадлежит будущее в эле-ваторостроении? На сей счет нет единодушного мнения. Инженеры придерживаются разных точек зрения. Верится, молодые специалисты внесут ясность в этот вопрос.