Техника - молодёжи 1951-04, страница 6

правильное распределение нагрузки между черновым и чистовым нарезанием резьбы и перешли к назначению определенных бысоких скоростей резания для обработки каждого изделия.

Вполне естественно, что личное мастерство рабочего, его ловкость и сноровка играют немаловажную роль и при новом методе работы. Но все же работа по-новому, при прочих равных условиях (личные качества рабочего, станок), позволила резко увеличить скорость резания, значительно сократить число проходов, намного уменьшить время, затрачиваемое на установку и снятие детали. А это, в свою очередь, дало значительное увеличение производительности труда.

Я и мой сменщик тов. Чикирев, стахановец-скоростник, с которым я соревнуюсь, работаем на токзрно-винтореэном станке «1А-62» завода «Красный пролетарий». Четырнадцатилетними юношами пришли мы оба на завод в суровые дни Великой Отечественной войны. Настойчиво и всесторонне изучали свой станок, инструмент, сущность процесса резания. Осваивали лучшие приемы работы, понемногу совершенствовали технологию обработки и эксплуатации инструмента. Стахановские школы помогли нам высоко поднять нашу квалификацию.

Мы обрабатываем на нашем станке самые разнообразные по характеру и сложности детали для агрегатных и специальных станков, полуавтоматов, автоматических линий (шпиндели, винты, гильзы, валики, червяки и др.). В течение рабочей смены происходит 3—5 переналадок станка. Следовательно, организация рабочего места, подготовка инструмента, технологическая последовательность операций играют исключительно большую роль в выполнении сменного задания.

Много пришлось подумать и поработать над тем, как ускорить процесс обработки каждой детали. Вот тут уже мы на себе почувствовали, как стираются грани между умственным и физическим трудом!

Пришлось применить некоторые новшества.

Для обточки пустотелых дст;1лой я решил использовать так называемый грибок. Это позволило намного сократить вспомогательное время и количество операций. Чтобы деталь не пробуксовывала, я стал делать на грибке осевые насечки (рифы). За счет образующегося в этих местах трения я достигал жесткого и надежного крепления детали. В передней бабке я установил глухой грибок, а в задней вращающийся. Это простое приспособление позволило мне не только производить на ходу (при 1 200 оборотах в минуту) съем и установку деталей, но и обрабатывать ее за 3 операции вместо 5 то обычной технологии. При этом скорость резания была у меня 300 метров в минуту. Такие приспособления и приемы я применяю при нарезании трапецеидальной резьбы. Работаю я специальными твердо оплавными резцами. Делаю обычно три черновых и четыре чистовых прохода при максимальном числе оборотов шпинделя 1200 в минуту. И вместо 110 минут на изготовление детали по технологической норме я обрабатываю каждое иаде-лие за 4 минуты 20 секунд. Иначе говоря, я выполняю норму на 2 500"/о.

Еще лучших результатов я добился, нарезая метрическую резьбу 2М41X 1.5 на детали 21 —147, работая при 1200 оборотах шпинделя в минуту. В первый, черновой проход я делал нареэку на глубину 1,2 мм, а во второй, зачищающий проход — на 0,2 мм и выполнил норму на 3 200V^. Вместо 40 минут по норме на-резха была произведена за 1 минуту 15 секунд. Производя такую же резьбу на второй партии, я выполнил работу в 34 раза быстрее.

Таким образом, увеличив скорость резания с 18 м в минуту до 300. сократив число проходов с 24 до 6, сократив вспомогательное время, мы с Чикире-вым усовершенствовали скоростную нарезку трапе-цоидальных и метрических резьб и добились 35-крат-ного выполнения норм.

Затем перед нами встала новая задача — перейти к скоростной нарезке резьбы на червяках. Раньше нарезка червяка модуль 4 (сталь 20) производилась на двух станках — фрезерном и токарном. Мы решили производить нарезку на одном токарном станке.

В то время мы работали на «ДИПе», станке, не приспособленном для использования твердосплавных резцов. В лучшем случае, у нас получалась «грязная», так называемая драная, поверхность профиля. Нужно было во что бы то ни стало увеличить число оборотов и обеспечить тонкую обработку деталей.

Мы с Чикиревым увлеклись этой задачей. После долгих поисков выход был найден.

Сменяя шестерни, мы получили возможность работать на «ДИПе^ и на других токарных станках на любых скоростях — от 120 до 1 200 оборотов в минуту.

Теперь нарезку червяка модуль 4 мы производим на токарном станке «1А-62» при 9Е5 оборотах в минуту в два приема. Сначала ведем нпрецку специальным резцом «Т-14-К-8» на глубину 0,5 мм и окончательно отделываем профильным резцом на глубину 0,4 мм. При зачищающем проходе даем глубину резания в 0,1-0,2 мм.

По существующим нормам нарезка червяка должна производиться за 100 минут. Мы производим ее за 3,34 минуты, то-есть в 30 раз быстрее.

Для высокоскоростного нарезания резьбы мы применили еще один метод крепления обрабатываемой детали. 4-кулачковый патрон мы заменили специальной планшайбой, которая обеспечила точную установку детали — до 0,02 мм ото диаметру.

При нарезании йинта 123 для станка-автомата 40X3 деталь по старой технологии крепилась в центрах с хомутиком. Винт нарезался быстрорежущими резцами при 120 — 240 оборотах в минуту. Скорость резания была 12 м в минуту.

По новой технологии деталь стали крепить в патроне, поджимая ее центром задней бабки. Это улучшило жесткость крепления детали и позволило производить нарезку скоростным методом. Скорость была увеличена до 150 м в минуту. Резец делал 6 проходов и снимал стружку в 0,4 мм. Так, обработка изделия, иа которую отводилось 150 минут, стала выполняться теперь за 3 минуты, то-есть в 50 раз быстрее.

Выполняя это задание, мы затачивали резец на 0,5 -1° меньше шаблона, то-есть не на 30°, а на 29-29,5', С отрицательным передним углом в 3 — 5°.

При нарезании резьбы у винтов, имеющих бурты, я во избежание удара резца о бурт во время выхода стал производить нарезку на обратном ходу шпинделя станка, когда число оборотов достигает 1850. Резец обычно устанавливаю 'пластинкой книзу. Нарезание правой резьбы произвожу от шпинделя к задней бабке.

Если по существующей технологии для нарезания резьбы у детали в центрах требуется 48 минут, то по моему методу эту же работу можно выполнить за 8 минут, то-есть в 6 раз быстрее.

Нарезка [резьбы на шпинделе автомата «1225» по технологическому процессу предусматривает нарезку двух трапецеидальных резьб в три операции. Сначала фрезеруют поочередно трапецоидальные мелкие резьбы 60 X 3 и 55 X 3- На это по норме затрачивается 50 минут.

Затем деталь устанавливается на оправку в центрах и доводится резьба 60 X 3- Одновременно напильником притупляется вершина ниток. На это отводится 65 минут.

Наконец деталь снова устанавливается на оправку в центрах и доводится резьба 55X3. Снова напильником притупляются вершины ниток. Норма временя на эту операцию — 60 минут. Всего, таким образом, на нарезку резьбы на одном таком шпинделе технологическая норма предусматривала 175 минут.

Я увидел, что при обработке этой детали тратится много лишнего времени, не используются возможности наших станков и стахановские приемы труда. Я решил изменить технологический процесс и добился результатов, которые поразили меня самого.

Прежде всего я стал производить нарезку обеих резьб, не снимая детали со станка после первой нарезки. Деталь установил, зажимая головку шпинделя в 3-кулачковый самоцентрирующий патрон и поджимая вращающимся грибком пиноли задней бабки. Нарезку производил без предварительной обработки фрезами-Использовал для этого резцы 16Х25Х¹⁸0 с пластин-ками из твердого сплава марки «Т-15-К-6», специально заточенные по профилю резьбы. Число оборотов детали довел до 955 в минуту. Самый процесс паре-зания проходит так: установив на станке деталь, я размечаю на ней мелом расположение резьбы относительно торца головки шпинделя. Начало и конец витка очерчиваю по диаметру. Подвод резца на стружку произвожу в пределах ³/₄ нитки. Разметка мелом начала резьбы дает возможность -вводить резец на стружку в определенном линейном размере. Как только резец пересекает меловую линию в начале витка, я тотчас же ввожу его. Вывожу его из нитки, как только он пересечет меловую линию в конце витка. Сделав один оборот рукоятки поперечного супорта, отвозку от детали резец на расстояние 5 мм. Время, идущее на отвод резца, частично перекрывается переключением станка с прямого вращения шпинделя на обратное. Во время обратного хода резец подводится к детали на расстояние 1—2 «им.

(Окончание на 26-й стр.)

4