Техника - молодёжи 1970-01, страница 55
Программой КПСС предусматривается увеличить объем промышленного производства за 20 лет в 6 раз, а производительность труда повысить в 4,5 раза. Потребность народного хозяйства в литье растет еще быстрее: она увеличивается примерно вдвое через каждые пять лет. Недаром по выпуску стального фасонного литья Советский Союз вышел сейчас на первое место в мире. Дальнейшего подъема можно добиться лишь при широкой механизации и автоматизации производственных процессов. Значит, как считал В. И. Ленин, нужна решительная специализация производства. Владимир Ильич писал: «Для того, чтобы повысилась производительность человеческого труда, направленного, например, на изготовление какой-нибудь частички всего продукта, необходимо, чтобы производство этой частички специализировалось, стало особым производством, имеющим дело с массовым продуктом и потому допускающим (и вызывающим) применение машин и т. п.». В соответствии с директивами XXIII съезда КПСС в нашей стране строятся новые литейные цехи и заводы. Эти заводы, оборудованные по последнему слову техники, — самое подходящее место для внедрения новых изобретений, революционизирующих производство. И кому, как не молодежи, не отягощенной грузом старых привычек, свежим взглядом взглянуть на древнюю литейную профессию и поднять ее на уровень нашего Электронно-космического века! фВсе начинается с литья... Ни одно утверждение нельзя считать истинным для всех случаев жизни. Не исключение и название нашей статьи. И все же большая часть металла проходит через изложницы и литейные формы. Бурное развитие техники не изменило старого технологического принципа. Литье — по-прежнему начало всех начал в машиностроении. Так-то оно так, да вот профессия литейщика очень уж тяжела и неинтересна. Иное дело — специальность токаря, фрезеровщика, штамповщика. Станки с программным управлением, автоматика, кибернетика, следящие устройства, в которых «дышит интеграл», белые халаты, доли микрона, библиотечная тишина. Или многотысячетонные громады высотой с пятиэтажный дом, за один ход пуансона — крыло самолета; электрические искры или струя электролита, неслышно вгрызающиеся в неподатливый материал... А что ждет тебя в литейном цехе? Предельно простые операции, не требующие особой сообразительности. Сначала делают деревянный ящик — форму — обычная столярная работа, потом ставят в ящик модель и набивают его формовочной землей, заливают расплав, отгребают землю. Пыль, грязь, жара... К счастью, такой взгляд на профессию литейщика уже не верен. Мощный поток новых идей и изобретений подмыл вековые устои старой технологии. Неузнаваемы стали все традиционные операции, начиная от доставки металла и кончая очисткой готовых изделий. МЕТАЛЛ ТЕЧЕТ В ЦЕХ До сих пор возле многих литейных цехов можно увидеть высокие поленницы чушек. Эти чушки — свидетели устаревающей технологии. Разве разумно ждать, пока металл застынет, а потом расплавлять его заново? Но как иначе доставить его от домны или мартена к литейке? Недавно за рубежом были построены вагоны-цистерны для дальних перевозок расплава. Такая цистерна выглядит внушительно — длина 35 м и вес больше 200 т. Она передвигается на 18 парах колес. Внутри «торпеда» выложена 40-сантиметровым слоем огнеупорного кирпича и асбеста. Ее содержимое — 165 т жидкого чугуна при температуре 1400°С — остывает всего лишь на 5° за час. Еще более радикальный способ предложил советский изобретатель Л. Верте. Он сконструировал индукционный насос для перекачки расплава по трубам. Движущееся электромагнитное поле увлекает за собой жидкую массу металла. Так как изолятор для поля не помеха, расплав можно заключить в огнеупорную трубу, а насосы расположить снаружи. Интересно, что бегущее поле не только перекачивает, но и попутно подогревает металл, наводя в нем вихревые токи. А это гарантия того, что транспортируемый продукт не остынет и не закупорит трубопровода. Кстати, индукционный насос можно превратить в оригинальную литейную машину, выдающую изделия с очень тонкими стенками. Обычно такие отливки получают, заливая расплав в стальную форму — кокиль. После заливки кокиль тотчас переворачивают. Чем быстрее удастся это сделать, тем меньше металла успеет пристать к форме и тоньше получаются стенки. В считанные секунды залить несколько сот килограммов металла и вылить его обратно довольно трудно. Насос, поставленный в горловине кокиля, упрощает дело. Нажатие кнопки — ив форму мгновенно впрыскивается солидная порция расплава. Другая кнопка — и «реверсированное» поле тотчас выбрасывает излишки металла наружу. До сих пор речь шла об огнен ных жидкостях, обладающих магнитными или по крайней мере электропроводными свойствами. А как быть с каменным литьем? Ведь камень — изолятор. Действительно, индукционные насосы здесь не годятся. О простых же насосах и говорить нечего: вряд ли удастся заставить работать подшипники, зубчатые передачи, уплотнения, погрузив их в магму. Вдобавок магма эта очень капризна. Ее вязкость сильно зависит от температуры — стоит расплаву чуть-чуть остыть, и прокачать его нельзя никакими силами. Эту сложную задачу чрезвычайно просто решили изобретатели из Харьковского института основной химии. В наклонную трубу с расплавом они стали подавать снизу, через горелки, смесь воздуха с горючими газами. Огненные пузыри непрерывной цепочкой всплывали кверху и увлекали за собой раскаленную жидкую массу. Сгорая, газ все время подогревал расплав и не давал ему загустеть. «Пламенный» насос абсолютно надежен; в нем просто нечему портиться. Развиваемый им напор практически неограничен — достаточно повысить давление в горелках. ИСЧЕЗАЮЩИЕ МОДЕЛИ Но вот расплав тем или иным способом доставлен в литейный цех. Теперь дело за модельщиками. Они работают медленно — производство у них индивидуальное, пилить и строгать доски, чурбаки приходится вручную. Чтобы сделать сложную деревянную модель, иногда требуются недели. Большие выгоды и удобства сулит применение пенопласта. Ведь он легко режется даже горячей проволокой. Если модель сложна, ее можно делать из отдельных кусков, их потом нетрудно склеить. Упрощается и перевозка и установка таких моделей. Новый материал в 50—100 раз легче дерева. Рабочие без лебедок и кранов легко управляются с многометровыми копиями огромных станин и маховиков. Одна из болезненных проблем литья — удаление моделей из коки* ля. Иногда их делают из парафина и стеарина. Стоит нагреть кокиль, вылить из него жидкий воск, и внутри формы — нужная полость. Пенопласт упрощает эту операцию. Расплав можно лить прямо на модель. Соприкоснувшись с раскаленным металлом, полистирол просто сгорает. Если по выплавляемым моделям получают изделия весом не ВАМ, ВЫБИРАЮЩИМ ПРОФЕССИЮ 53 |
